Fabrication

 Méthode pour identifier les causes profondes en posant "pourquoi ?" cinq fois. Généralement inclus dans le 8D. 

Association Brésilienne de Normes Techniques. Fondée en 1940, l'organisme est responsable de la normalisation technique au Brésil. Ses normes visent à standardiser les processus, produits et services pour garantir une meilleure qualité, sécurité et efficacité. 

 Champ des mesures prises pour corriger ou améliorer les processus. 

 Mesure ou intervention adoptée pour éliminer les causes d'une non-conformité, d'un défaut ou d'une situation indésirable identifiée, afin de prévenir sa récurrence. 

 Processus par lequel une institution ou un organisme compétent atteste de la compétence technique d'une entreprise à fournir un service ou un produit. 

Notification ajoutée sur le terrain pour mettre en évidence les problèmes ou risques liés à la qualité.

Mesure et vérification des dimensions des pièces pour garantir qu'elles sont conformes aux spécifications du projet.

Méthodologie préventive qui identifie et évalue les défaillances potentielles dans les processus, produits ou systèmes avant qu'elles ne se produisent.

Outil graphique utilisé pour identifier les points critiques de contrôle (PCC) dans les systèmes de sécurité alimentaire.

Procédure réalisée pour évaluer la conformité des activités développées avec les normes et standards.

Audit interne réalisé par l'organisation elle-même ou par une entité en son nom, dans le but d'évaluer la conformité de ses propres systèmes, processus et procédures.

Audit externe réalisé par une organisation chez ses fournisseurs pour garantir qu'ils répondent aux exigences spécifiées dans les contrats, y compris les critères de qualité, de sécurité et de conformité.

Audit externe indépendant réalisé par une entité tierce, comme un organisme de certification, pour vérifier la conformité d'une organisation avec des normes et réglementations spécifiques, généralement dans le but d'obtenir une certification.

Analyse de grands volumes de données pour améliorer l'efficacité et la qualité.

Processus d'ajustement des instruments pour garantir des mesures précises. 

Capacité d'un processus à répondre de manière cohérente aux spécifications et tolérances du produit. 

Aspect du produit qui affecte directement sa fonctionnalité ou sa sécurité. 

Exigences critiques d'un produit qui affectent sa sécurité ou sa fonctionnalité. 

Méthode d'analyse pour identifier la cause principale d'une non-conformité ou d'un problème de sécurité alimentaire. 

Processus par lequel une tierce partie (organisme de certification) évalue et vérifie qu'un produit, service, processus ou système répond à des exigences normatives ou réglementaires spécifiques. La certification est réalisée sur la base de normes spécifiques et peut inclure des audits, des inspections, des essais et d'autres méthodes d'évaluation. 

Zone de production où les produits sont fabriqués. 

Étapes par lesquelles un produit passe, de la conception à la mise hors marché.

Adhésion aux exigences légales, normatives, des clients et internes. 

Action immédiate pour contrôler ou limiter un problème identifié. 

Gestion de la liste détaillant tous les composants d'un produit. 

Surveillance et ajustement de ces paramètres critiques pendant les processus industriels pour garantir la qualité et l'efficacité. 

Technique utilisant des méthodes statistiques pour surveiller et contrôler la qualité des processus de production. 

Méthode logistique où les produits sont reçus et redistribués sans besoin de stockage prolongé. 

Dépenses liées aux erreurs, reprises et défaillances qui impactent la qualité. 

Processus de création et d'amélioration de nouveaux produits et composants. 

Non-respect d'une exigence établie. 

Domaine responsable de la conception, du développement et de l'optimisation des produits, en tenant compte de la fonctionnalité, des coûts et de la faisabilité.

Étude de l'efficacité et du confort des travailleurs sur la ligne de production. Elle englobe également des actions visant à adapter l'environnement de travail au confort et à la sécurité des employés. 

Entreprise ou individu responsable de la production de biens ou de produits à partir de matières premières. Le fabricant est responsable de tout le processus de fabrication, de la conception du produit à sa livraison au client final, garantissant la qualité et la conformité des produits aux spécifications et normes applicables. 

Problème identifié dans des produits déjà utilisés par le client.

Document fournissant des informations sur les dangers des produits chimiques et les mesures de sécurité. Auparavant connu sous le nom de FISPQ. 

Document enregistrant la distribution et l'utilisation des Équipements de Protection Individuelle par les employés. 

Méthode de gestion des stocks "First In, First Out", où les produits les plus anciens sont utilisés en premier. 

Représentation graphique des étapes d'un processus, utilisée pour cartographier et analyser les processus de production. 

Processus de fabrication où le matériau fondu est versé dans un moule pour former des pièces solides de la forme désirée. 

Coordination de tous les processus impliqués dans la production et la livraison de produits. 

Contrôle de la fourniture, de l'utilisation et de la maintenance des Équipements de Protection Individuelle (EPI). 

Coordination et évaluation des fournisseurs de la chaîne d'approvisionnement. 

Planification et exécution de stratégies pour minimiser, réutiliser ou éliminer les déchets de manière respectueuse de l'environnement.

Technologie de fabrication additive pour créer des pièces et des prototypes. 

Événement inattendu survenant lors de l'exercice d'une activité professionnelle, mais ne résultant pas en blessures ou dommages significatifs. 

Intégration des technologies numériques dans la production industrielle. 

Vérification de la conformité des matériaux reçus des fournisseurs. 

Vérification visuelle des pièces ou des produits pour identifier les défauts. 

Document détaillant étape par étape comment réaliser une tâche spécifique. 

Évaluations régulières pour identifier et corriger les risques dans l'environnement de travail. 

Technologie utilisant des algorithmes avancés et l'apprentissage automatique pour analyser les données, prévoir les résultats et optimiser les processus de production, améliorant ainsi l'efficacité, la qualité et la prise de décision en temps réel. 

Connexion de dispositifs et systèmes pour collecter et partager des données. 

Vérification de la quantité de stock de matériaux ou de produits par rapport au système. 

Norme internationale de gestion de la qualité. 

Norme internationale établissant des standards pour la gestion environnementale des entreprises. 

Norma internacional que estabelece os requisitos para a gestão de saúde e segurança no trabalho (SGSST). 

Norme de qualité spécifique pour l'industrie automobile. 

Norme internationale pour les systèmes de gestion de la sécurité des aliments. 

Philosophie d'amélioration continue, partie du Lean Manufacturing. 

Outil visuel pour le contrôle et la gestion du flux de production. 

Document attestant de la conformité d'un produit aux spécifications techniques. 

Temps total nécessaire pour transformer une commande en livraison, du début à la fin du processus. 

Système de production visant à éliminer les déchets et à augmenter l'efficacité des processus. 

Distribution physique des machines, équipements et postes de travail sur le terrain, visant à optimiser le flux de production. 

Ensemble de normes juridiques régulant la production et la commercialisation de produits et services. 

Processus de retour des produits ou des déchets pour recyclage, élimination ou réutilisation. 

Lots produits pour vérifier l'adéquation des processus et des équipements avant la production à grande échelle. 

Outil Lean utilisé pour identifier et éliminer les déchets dans les processus de production. 

Réparations effectuées après la survenue de pannes. 

Technique pour prévoir les pannes d'équipements avant qu'elles ne se produisent. 

Maintenance effectuée régulièrement pour éviter les pannes. 

Stratégie visant à maximiser l'efficacité des équipements. 

Matériau utilisé comme intrant dans la fabrication de produits. 

Outil pour cartographier les compétences des employés et identifier les besoins en formation. 

Processus structuré de résolution de problèmes en 8 étapes, utilisé pour identifier et éliminer les causes profondes des pannes. 

Système planifiant l'acquisition et l'utilisation des matériaux, alignant les stocks aux besoins de production. 

Méthode de fabrication où les matériaux, généralement des plastiques, sont moulés sous haute pression dans des moules. 

Mesure et contrôle des polluants émis pendant les processus industriels ou le transport. 

Analyse des systèmes de mesure, évaluant la précision et la fiabilité des méthodes de mesure. 

Non-respect d'une exigence spécifiée ou d'une procédure standard. 

Document établissant des exigences techniques et des critères pour garantir la qualité et la sécurité des produits et services. 

Ensemble de lois régulant et contrôlant la quantité de polluants pouvant être émis par une source, qu'elle soit mobile ou stationnaire. 

Entité responsable d'évaluer et de certifier la conformité des produits et systèmes à des normes spécifiques. 

Mesure de la qualité indiquant le nombre de défauts par million de pièces produites. 

Emballage et préparation des produits pour le transport. 

Cycle d'amélioration continue utilisé dans divers processus. 

Processus visant à créer et améliorer des produits, technologies et processus pour répondre aux demandes du marché ou innover. 

Séparation des articles en stock pour répondre aux commandes. 

Gestion de la production pour répondre à la demande. 

Gestion de la quantité et du moment idéal pour l'acquisition des matériaux nécessaires à la production. 

Ensemble d'étapes pour résoudre des problèmes ou mettre en œuvre des améliorations. 

Document décrivant les méthodes de surveillance et de contrôle des processus de production. 

Processus d'approbation des pièces de production. 

Instructions détaillées pour réaliser des tâches spécifiques de manière cohérente et sécurisée. 

Système de production visant une efficacité maximale avec un minimum de gaspillage. 

Article finalisé et prêt à être livré au client. 

Modèles initiaux d'un produit, créés pour tests et validations avant la production à grande échelle. 

Approche systématique dès le début du développement d'un produit, établissant des exigences complètes tout au long de la chaîne de production jusqu'au produit final, visant une meilleure qualité, efficacité et sécurité. 

Processus d'évaluation et de sélection des fournisseurs basé sur des critères de qualité et de risque, également connu sous le nom d'homologation des fournisseurs. 

Capacité de retracer l'origine et l'historique d'un produit et/ou d'une information critique tout au long du cycle de vie de production. 

Appel pour la réparation ou le remplacement de produits défectueux déjà en usage par le client. 

Enregistrement des problèmes liés à la qualité des produits ou services. 

Retour négatif du client sur les produits ou services fournis. 

Registre utilisé pour documenter les inspections, mesures et actions réalisées dans les processus. 

Documents évaluant et enregistrant les effets d'une activité industrielle sur l'environnement. 

Analyse inversée pour identifier les modes de défaillance potentiels dans les produits déjà en usage. 

Système de surveillance et de contrôle en temps réel des processus industriels. 

Produits ayant passé une partie du processus de production, mais n'étant pas encore finalisés. 

Utilisation de capteurs connectés pour surveiller et optimiser les processus en temps réel. 

Garantie que le produit ne présente pas de risques pour le consommateur. 

Utilisation de modèles virtuels pour tester et optimiser les processus de production. 

Logiciel pour surveiller et contrôler les opérations de fabrication. 

Méthode d'inspection réduite sur des lots sélectionnés en fonction de la qualité constante. 

Méthode d'assemblage de matériaux, généralement des métaux, par chaleur, pression ou les deux. 

Demande de modification d'un projet, produit ou processus. 

Pièces ou parties plus petites qui composent un produit plus grand. 

Méthodologie d'amélioration des processus axée sur la réduction des défauts. 

Processus structuré pour identifier et corriger les défaillances. 

Pratiques visant à minimiser l'impact environnemental de la production. 

Rythme de production nécessaire pour répondre à la demande du client. 

Utilisation de systèmes d'information pour soutenir les opérations de production. 

Inspections et tests réalisés pour garantir la conformité des produits. 

Essais endommageant le matériau pour vérifier ses propriétés. 

Méthodes d'inspection évaluant l'intégrité sans compromettre le matériau. 

Processus de retrait et/ou réduction de la charge polluante/contaminante des déchets liquides générés par une unité de fabrication selon des normes établies avant leur élimination ou réutilisation. 

Processus de fabrication impliquant l'enlèvement de matière d'une pièce brute pour créer des formes et dimensions spécifiques. 

Robots travaillant de manière intégrée avec les humains, augmentant l'efficacité et la sécurité. 

Processus de confirmation qu'une action prise a été efficace. 

Ensemble d'activités prouvant qu'un processus est capable de produire de manière cohérente des produits de qualité prédéfinie de manière intègre et reproductible. 

Processus documenté attestant que le système informatisé exécute ce pour quoi il a été conçu, de manière intègre et reproductible. 

Processus de tests et de certification confirmant que le produit final répond aux exigences et attentes du client. 

Espace destiné au stockage et au contrôle des matériaux, outils et fournitures utilisés dans la production.

Groupe de cadres responsables de la gestion stratégique et opérationnelle d'une entreprise.

Méthodologie utilisée pour identifier la cause profonde des problèmes.

Enquête sur les causes des défaillances sur le lieu de travail pour mettre en œuvre des mesures correctives et préventives.

Utilisation de systèmes de contrôle pour faire fonctionner des équipements et des processus industriels.

Focus sur la création et l'amélioration des processus de production, garantissant efficacité, qualité et réduction des déchets. 

Système de production réduisant les stocks en produisant uniquement ce qui est nécessaire pour répondre à la demande immédiate. 

Document autorisant des modifications d'ingénierie. 

Étude d'un processus afin d'identifier les goulots d'étranglement, les redondances et les opportunités d'amélioration. Étape centrale du cycle de vie du BPM, exécutée après la cartographie de l'état actuel.

Structure hiérarchique qui organise les processus d'une entreprise en différents niveaux (macroprocessus, processus, sous-processus), offrant une vue d'ensemble de la manière dont les processus interagissent entre eux.

Représentation du processus dans son état actuel, avant toute intervention d'amélioration. Contraste avec le modèle To-Be, qui décrit l'état futur souhaité.

Gestion des Processus Métier. Approche continue et stratégique pour définir, exécuter, surveiller et optimiser les processus d'une organisation de bout en bout, en combinant personnes, technologies et méthodes.

Norme graphique internationale maintenue par l'OMG pour la représentation des processus avec des symboles standardisés. La version en vigueur est la BPMN 2.0.

Logiciel permettant de modéliser, exécuter, automatiser, surveiller et optimiser les processus métier. Il s'agit de la couche technologique qui rend possible la pratique du BPM dans les organisations.

Business Process Management Common Body of Knowledge. Guide publié par l'ABPMP qui consolide l'ensemble des connaissances essentielles à la pratique professionnelle du BPM.

Ensemble d'activités stratégiques qu'une organisation réalise pour apporter de la valeur au client (concept de Michael Porter). En BPM, c'est une référence pour identifier les processus critiques pour l'entreprise.

Mesure de l'aptitude d'un processus à produire des résultats dans des limites spécifiées. Évalue si le processus est prévisible, stable et capable de répondre aux exigences définies.

Certification délivrée par l'ABPMP qui valide les compétences en gestion des processus. C'est la principale certification dans le domaine du BPM reconnue sur le marché mondial.

Phases qui composent la gestion continue des processus : planification, analyse, modélisation, mise en œuvre, surveillance et affinage. Représente la nature itérative de la discipline.

Mécanismes garantissant l'exécution du processus tel qu'il a été modélisé, dans les paramètres attendus. Comprend les alertes, les escalades et les tableaux de bord de suivi.

Étape du cycle BPM où le processus futur est conçu sur la base des opportunités identifiées dans l'analyse de l'état actuel (As-Is), en définissant comment il doit fonctionner de manière optimisée.

Responsable formel de la performance et de l'amélioration continue d'un processus de bout en bout. Rôle stratégique dans le BPM, il est le principal responsable (accountable) du succès du processus.

Rapport entre les résultats fournis et les ressources consommées. Des processus efficients produisent les résultats escomptés avec le moins de gaspillage de temps, d'efforts et de coûts.

Progiciel de gestion intégré (PGI). En BPM, il est intégré au BPMS afin que les processus automatisés puissent lire et écrire des données dans des modules tels que la finance, les stocks et les RH.

Occurrence qui affecte le flux d'un processus. Ils peuvent être de début, intermédiaires ou de fin, et sont représentés par des cercles en BPMN.

Écart par rapport au flux standard d'un processus. Le traitement des exceptions garantit que les cas atypiques sont gérés de manière contrôlée, sans compromettre le processus principal.

Séquence logique d'activités, de décisions et d'événements qui composent un processus. En BPMN, le Sequence Flow (Flux de Séquence) indique l'ordre d'exécution des activités.

Point du processus où le flux est ralenti en raison d'une capacité insuffisante, de files d'attente ou de dépendances. L'élimination des goulots d'étranglement est l'un des principaux objectifs de l'analyse des processus en BPM.

Élément représentant des points de décision, de jonction ou de ramification dans le flux. Contrôle comment le processus se divise (parallèle ou exclusif) ou converge. Représenté par des losanges en BPMN.

Transfert d'une activité ou d'une responsabilité entre les participants d'un processus. Les transferts mal gérés sont une source fréquente de retards et de perte d'informations.

Exécution individuelle d'un processus. Chaque instance possède son propre historique, ses données et son statut — créée chaque fois qu'un processus est initié.

Dossier de lot électronique. Système numérique utilisé pour enregistrer, suivre et gérer les informations générées lors de la fabrication d'un lot, notamment les matières, les équipements, les opérateurs, les paramètres de procédé, les contrôles qualité et les déviations. L'EBR remplace les enregistrements papier, améliorant ainsi la traçabilité, l'intégrité des données et la conformité aux exigences réglementaires.