Automobile

 Méthode pour identifier les causes profondes en posant "pourquoi ?" cinq fois. Généralement inclus dans le 8D. 

Association Brésilienne de Normes Techniques. Fondée en 1940, l'organisme est responsable de la normalisation technique au Brésil. Ses normes visent à standardiser les processus, produits et services pour garantir une meilleure qualité, sécurité et efficacité. 

 Champ des mesures prises pour corriger ou améliorer les processus. 

 Mesure ou intervention adoptée pour éliminer les causes d'une non-conformité, d'un défaut ou d'une situation indésirable identifiée, afin de prévenir sa récurrence. 

 Processus par lequel une institution ou un organisme compétent atteste de la compétence technique d'une entreprise à fournir un service ou un produit. 

 Étude de la façon dont l'air se déplace autour du véhicule, influençant son efficacité et ses performances. 

Notification ajoutée sur le terrain pour mettre en évidence les problèmes ou risques liés à la qualité.

Espace destiné au stockage et au contrôle des matériaux, outils et fournitures utilisés dans la production.

Groupe de cadres responsables de la gestion stratégique et opérationnelle d'une entreprise.

Méthodologie utilisée pour identifier la cause profonde des problèmes.

Mesure et vérification des dimensions des pièces pour garantir qu'elles sont conformes aux spécifications du projet.

Enquête sur les causes des défaillances sur le lieu de travail pour mettre en œuvre des mesures correctives et préventives.

Méthodologie préventive qui identifie et évalue les défaillances potentielles dans les processus, produits ou systèmes avant qu'elles ne se produisent.

Planification avancée de la qualité du produit, outil pour garantir que les produits répondent aux exigences du client.

Outil graphique utilisé pour identifier les points critiques de contrôle (PCC) dans les systèmes de sécurité alimentaire.

Procédure réalisée pour évaluer la conformité des activités développées avec les normes et standards.

Audit interne réalisé par l'organisation elle-même ou par une entité en son nom, dans le but d'évaluer la conformité de ses propres systèmes, processus et procédures.

Audit externe réalisé par une organisation chez ses fournisseurs pour garantir qu'ils répondent aux exigences spécifiées dans les contrats, y compris les critères de qualité, de sécurité et de conformité.

Audit externe indépendant réalisé par une entité tierce, comme un organisme de certification, pour vérifier la conformité d'une organisation avec des normes et réglementations spécifiques, généralement dans le but d'obtenir une certification.

Utilisation de systèmes de contrôle pour faire fonctionner des équipements et des processus industriels.

Utilisation de la technologie pour augmenter l'efficacité, réduire les erreurs et améliorer la qualité et la conformité des produits.

Analyse de grands volumes de données pour améliorer l'efficacité et la qualité.

Processus d'ajustement des instruments pour garantir des mesures précises. 

Méthodologie qui identifie, analyse et établit des actions correctives et/ou préventives, permettant de corriger et de prévenir la récurrence des problèmes. 

Capacité d'un processus à répondre de manière cohérente aux spécifications et tolérances du produit. 

Aspect du produit qui affecte directement sa fonctionnalité ou sa sécurité. 

Exigences critiques d'un produit qui affectent sa sécurité ou sa fonctionnalité. 

Méthode d'analyse pour identifier la cause principale d'une non-conformité ou d'un problème de sécurité alimentaire. 

Structure du véhicule où la carrosserie et le châssis sont intégrés en une seule pièce. 

Processus par lequel une tierce partie (organisme de certification) évalue et vérifie qu'un produit, service, processus ou système répond à des exigences normatives ou réglementaires spécifiques. La certification est réalisée sur la base de normes spécifiques et peut inclure des audits, des inspections, des essais et d'autres méthodes d'évaluation. 

Documents utilisés pour valider et approuver des produits ou des processus. 

Structure de base du véhicule qui supporte tous les composants mécaniques et la carrosserie. 

Zone de production où les produits sont fabriqués. 

Étapes par lesquelles un produit passe, de la conception à la mise hors marché.

Adhésion aux exigences légales, normatives, des clients et internes. 

Action immédiate pour contrôler ou limiter un problème identifié. 

Processus d'amélioration continue, axé sur le Lean Manufacturing, ayant pour responsabilité de réduire les coûts et d'améliorer les processus et services. 

Gestion de la liste détaillant tous les composants d'un produit. 

Inspection des produits pour garantir leur conformité aux spécifications. 

Surveillance et ajustement de ces paramètres critiques pendant les processus industriels pour garantir la qualité et l'efficacité. 

Technique utilisant des méthodes statistiques pour surveiller et contrôler la qualité des processus de production. 

Dépenses liées aux erreurs, reprises et défaillances qui impactent la qualité. 

Processus de création et d'amélioration de nouveaux produits et composants. 

Non-respect d'une exigence établie. 

Diagramme utilisé pour identifier les causes potentielles d'un problème. 

Technique qui aide à prioriser les actions d'amélioration basées sur le principe 80/20. 

Pratiques pour réduire la consommation d'énergie dans la production. 

Domaine responsable de la conception, du développement et de l'optimisation des produits, en tenant compte de la fonctionnalité, des coûts et de la faisabilité.

Étude de l'efficacité et du confort des travailleurs sur la ligne de production. Elle englobe également des actions visant à adapter l'environnement de travail au confort et à la sécurité des employés. 

Entreprise ou individu responsable de la production de biens ou de produits à partir de matières premières. Le fabricant est responsable de tout le processus de fabrication, de la conception du produit à sa livraison au client final, garantissant la qualité et la conformité des produits aux spécifications et normes applicables. 

Problème identifié dans des produits déjà utilisés par le client.

Méthode de gestion des stocks "First Expired, First Out", où les produits avec la date de péremption la plus proche sont utilisés en premier. 

Document fournissant des informations sur les dangers des produits chimiques et les mesures de sécurité. Auparavant connu sous le nom de FISPQ. 

Document enregistrant la distribution et l'utilisation des Équipements de Protection Individuelle par les employés. 

Représentation graphique des étapes d'un processus, utilisée pour cartographier et analyser les processus de production. 

Processus de fabrication où le matériau fondu est versé dans un moule pour former des pièces solides de la forme désirée. 

Coordination de tous les processus impliqués dans la production et la livraison de produits. 

Contrôle de la fourniture, de l'utilisation et de la maintenance des Équipements de Protection Individuelle (EPI). 

Coordination et évaluation des fournisseurs de la chaîne d'approvisionnement. 

Planification et exécution de stratégies pour minimiser, réutiliser ou éliminer les déchets de manière respectueuse de l'environnement.

Processus continu visant à identifier, analyser, évaluer, prioriser, traiter et surveiller les événements pouvant affecter les objectifs d'une organisation. 

Planification et exécution de projets de développement et de production. 

Processus évaluant et atténuant les risques associés aux modifications des processus, systèmes ou documents. 

Technologie de fabrication additive pour créer des pièces et des prototypes. 

Événement inattendu survenant lors de l'exercice d'une activité professionnelle, mais ne résultant pas en blessures ou dommages significatifs. 

Mesures utilisées pour évaluer le succès des processus de qualité et de production. 

Intégration des technologies numériques dans la production industrielle. 

Vérification de la conformité des matériaux reçus des fournisseurs. 

Vérification visuelle des pièces ou des produits pour identifier les défauts. 

Procédure réalisée pour examiner les activités développées et leur conformité aux exigences de qualité établies par les organismes de réglementation et/ou les normes. 

Document détaillant étape par étape comment réaliser une tâche spécifique. 

Évaluations régulières pour identifier et corriger les risques dans l'environnement de travail. 

Technologie utilisant des algorithmes avancés et l'apprentissage automatique pour analyser les données, prévoir les résultats et optimiser les processus de production, améliorant ainsi l'efficacité, la qualité et la prise de décision en temps réel. 

Connexion de dispositifs et systèmes pour collecter et partager des données. 

Vérification de la quantité de stock de matériaux ou de produits par rapport au système. 

Norme internationale de gestion de la qualité. 

Norme internationale établissant des standards pour la gestion environnementale des entreprises. 

Norma internacional que estabelece os requisitos para a gestão de saúde e segurança no trabalho (SGSST). 

Norme de qualité spécifique pour l'industrie automobile. 

Livraison de matériaux dans la séquence exacte de la production. 

Philosophie d'amélioration continue, partie du Lean Manufacturing. 

Outil visuel pour le contrôle et la gestion du flux de production. 

Document attestant de la conformité d'un produit aux spécifications techniques. 

Temps total nécessaire pour transformer une commande en livraison, du début à la fin du processus. 

Système de production visant à éliminer les déchets et à augmenter l'efficacité des processus. 

Distribution physique des machines, équipements et postes de travail sur le terrain, visant à optimiser le flux de production. 

Ensemble de normes juridiques régulant la production et la commercialisation de produits et services. 

Méthode de production où les véhicules sont assemblés de manière séquentielle sur une ligne de production continue, chaque poste de travail ajoutant des composants spécifiques au produit en cours de construction. 

Gestion du flux de matériaux à l'intérieur de l'usine. 

Gestion du transport des produits finis vers les clients. 

Processus de retour des produits ou des déchets pour recyclage, élimination ou réutilisation. 

Outil Lean utilisé pour identifier et éliminer les déchets dans les processus de production. 

Réparations effectuées après la survenue de pannes. 

Technique pour prévoir les pannes d'équipements avant qu'elles ne se produisent. 

Maintenance effectuée régulièrement pour éviter les pannes. 

Stratégie visant à maximiser l'efficacité des équipements. 

Matériau utilisé comme intrant dans la fabrication de produits. 

Outil pour cartographier les compétences des employés et identifier les besoins en formation. 

Outil évaluant la capacité des employés à exécuter plusieurs fonctions. 

Processus structuré de résolution de problèmes en 8 étapes, utilisé pour identifier et éliminer les causes profondes des pannes. 

Système planifiant l'acquisition et l'utilisation des matériaux, alignant les stocks aux besoins de production. 

Temps moyen entre les pannes d'un équipement. 

Temps moyen pour réparer un équipement. 

Méthode de fabrication où les matériaux, généralement des plastiques, sont moulés sous haute pression dans des moules. 

Mesure et contrôle des polluants émis pendant les processus industriels ou le transport. 

Étape où les composants sont assemblés pour former le véhicule complet. 

Technique d'assemblage où des modules préfabriqués sont assemblés pour former le produit final. 

Type de moteur où la combustion du carburant se produit à l'intérieur du moteur lui-même. 

Analyse des systèmes de mesure, évaluant la précision et la fiabilité des méthodes de mesure. 

Non-respect d'une exigence spécifiée ou d'une procédure standard. 

Document établissant des exigences techniques et des critères pour garantir la qualité et la sécurité des produits et services. 

Ensemble de lois régulant et contrôlant la quantité de polluants pouvant être émis par une source, qu'elle soit mobile ou stationnaire. 

Entité responsable d'évaluer et de certifier la conformité des produits et systèmes à des normes spécifiques. 

Fabricant original d'équipements, comme les constructeurs automobiles. 

Mesure de la qualité indiquant le nombre de défauts par million de pièces produites. 

Emballage et préparation des produits pour le transport. 

Cycle d'amélioration continue utilisé dans divers processus. 

Processus visant à créer et améliorer des produits, technologies et processus pour répondre aux demandes du marché ou innover. 

Séparation des articles en stock pour répondre aux commandes. 

Application de revêtements protecteurs et décoratifs sur les véhicules. 

Gestion de la production pour répondre à la demande. 

Gestion de la quantité et du moment idéal pour l'acquisition des matériaux nécessaires à la production. 

Ensemble d'étapes pour résoudre des problèmes ou mettre en œuvre des améliorations. 

Document décrivant les méthodes de surveillance et de contrôle des processus de production. 

Dispositif ou processus qui prévient les erreurs humaines. 

Processus d'approbation des pièces de production. 

Technique de formage des métaux pour produire des pièces automobiles. 

Instructions détaillées pour réaliser des tâches spécifiques de manière cohérente et sécurisée. 

Système de production visant une efficacité maximale avec un minimum de gaspillage. 

Article finalisé et prêt à être livré au client. 

Ensemble de pratiques et conditions de base nécessaires pour maintenir un environnement hygiénique dans la production alimentaire. 

Création de modèles initiaux de produits pour tests et validations. 

Modèles initiaux d'un produit, créés pour tests et validations avant la production à grande échelle. 

Approche de gestion axée sur l'amélioration continue de la qualité. 

Processus d'évaluation et de sélection des fournisseurs basé sur des critères de qualité et de risque, également connu sous le nom d'homologation des fournisseurs. 

Capacité de retracer l'origine et l'historique d'un produit et/ou d'une information critique tout au long du cycle de vie de production. 

Appel pour la réparation ou le remplacement de produits défectueux déjà en usage par le client. 

Enregistrement des problèmes liés à la qualité des produits ou services. 

Retour négatif du client sur les produits ou services fournis. 

Processus de retrait des produits non conformes (pour des raisons de qualité, de sécurité alimentaire ou de non-respect de la législation) jusqu'aux points de vente ou distributeurs. Ne s'étend pas aux produits déjà vendus aux consommateurs. 

Registre utilisé pour documenter les inspections, mesures et actions réalisées dans les processus. 

Documents évaluant et enregistrant les effets d'une activité industrielle sur l'environnement. 

Analyse inversée pour identifier les modes de défaillance potentiels dans les produits déjà en usage. 

Utilisation de robots pour automatiser les processus de production. 

Système de surveillance et de contrôle en temps réel des processus industriels. 

Produits ayant passé une partie du processus de production, mais n'étant pas encore finalisés. 

Utilisation de capteurs connectés pour surveiller et optimiser les processus en temps réel. 

Garantie que le produit ne présente pas de risques pour le consommateur. 

Formation des employés pour prévenir les accidents et suivre les normes de sécurité au travail. 

Utilisation de modèles virtuels pour tester et optimiser les processus de production. 

Système formalisé documentant les processus, procédures et responsabilités pour atteindre les politiques et objectifs de qualité. 

Logiciel pour surveiller et contrôler les opérations de fabrication. 

Unité de contrôle qui gère les fonctions du moteur et d'autres systèmes du véhicule. 

Modèle de production mettant l'accent sur l'efficacité et l'élimination des déchets. 

Système empêchant le blocage des roues lors du freinage, améliorant le contrôle du véhicule. 

Méthode d'inspection réduite sur des lots sélectionnés en fonction de la qualité constante. 

Méthode d'assemblage de matériaux, généralement des métaux, par chaleur, pression ou les deux. 

Demande de modification d'un projet, produit ou processus. 

Pièces ou parties plus petites qui composent un produit plus grand. 

Système de suspension où chaque roue peut se déplacer indépendamment des autres. 

Ensemble de technologies fournissant des informations et du divertissement aux occupants du véhicule. 

Méthodologie d'amélioration des processus axée sur la réduction des défauts. 

Processus structuré pour identifier et corriger les défaillances. 

Pratiques visant à minimiser l'impact environnemental de la production. 

Rythme de production nécessaire pour répondre à la demande du client. 

Système de transmission changeant automatiquement les vitesses du véhicule. 

Utilisation de systèmes d'information pour soutenir les opérations de production. 

Systèmes permettant aux véhicules de fonctionner sans intervention humaine. 

Tests réalisés pour évaluer la sécurité des véhicules en cas de collision. 

Inspections et tests réalisés pour garantir la conformité des produits. 

Essais endommageant le matériau pour vérifier ses propriétés. 

Méthodes d'inspection évaluant l'intégrité sans compromettre le matériau. 

Fournisseur direct des constructeurs automobiles (OEM). 

Mesure de la force de rotation produite par le moteur du véhicule. 

Processus de retrait et/ou réduction de la charge polluante/contaminante des déchets liquides générés par une unité de fabrication selon des normes établies avant leur élimination ou réutilisation. 

Processus de fabrication impliquant l'enlèvement de matière d'une pièce brute pour créer des formes et dimensions spécifiques. 

Processus de confirmation qu'une action prise a été efficace. 

Ensemble d'activités prouvant qu'un processus est capable de produire de manière cohérente des produits de qualité prédéfinie de manière intègre et reproductible. 

Processus documenté attestant que le système informatisé exécute ce pour quoi il a été conçu, de manière intègre et reproductible. 

Processus de tests et de certification confirmant que le produit final répond aux exigences et attentes du client. 

Véhicules utilisant des moteurs fonctionnant aux combustibles fossiles. 

Véhicules utilisant des moteurs électriques au lieu de moteurs à combustion interne. 

Véhicules utilisant un moteur à combustion et un moteur électrique. 

Focus sur la création et l'amélioration des processus de production, garantissant efficacité, qualité et réduction des déchets. 

Système de production réduisant les stocks en produisant uniquement ce qui est nécessaire pour répondre à la demande immédiate. 

Document autorisant des modifications d'ingénierie. 

Rapport entre les résultats fournis et les ressources consommées. Des processus efficients produisent les résultats escomptés avec le moins de gaspillage de temps, d'efforts et de coûts.

Progiciel de gestion intégré (PGI). En BPM, il est intégré au BPMS afin que les processus automatisés puissent lire et écrire des données dans des modules tels que la finance, les stocks et les RH.

Point du processus où le flux est ralenti en raison d'une capacité insuffisante, de files d'attente ou de dépendances. L'élimination des goulots d'étranglement est l'un des principaux objectifs de l'analyse des processus en BPM.

Documentation visuelle des étapes, acteurs, systèmes et flux d'informations d'un processus. C'est le point de départ de toute initiative d'analyse et d'amélioration en BPM.

Principe central du BPM qui suppose que les processus doivent être constamment révisés, mesurés et améliorés. Directement lié au PDCA, Lean et Six Sigma.

Degré d'adhésion des résultats d'un processus aux exigences établies. Surveillée par des indicateurs et auditée par des pistes d'exécution, garantissant la conformité et la prévisibilité.