Automotriz

Método para identificar la causa raíz de un problema preguntando "¿por qué?" cinco veces. Suele formar parte del análisis 8D. 

Asociación Brasileña de Normas Técnicas. Fundada en 1940, es el organismo responsable de la normalización técnica en Brasil. Sus normas buscan estandarizar procesos, productos y servicios para garantizar mayor calidad, seguridad y eficiencia. 

 Ámbito de las medidas adoptadas para corregir o mejorar procesos. 

 Medida tomada para eliminar las causas de una no conformidad, defecto o situación no deseada, con el objetivo de evitar su repetición. 

Proceso mediante el cual una entidad certificadora avala la competencia técnica de una empresa para prestar un servicio o suministrar un producto. 

 Estudio de cómo el aire fluye alrededor de un vehículo, afectando su eficiencia y rendimiento. 

Aviso en la planta de producción para destacar problemas o riesgos relacionados con la calidad.

Espacio destinado al almacenamiento y control de materiales, herramientas e insumos utilizados en la producción.

Equipo de ejecutivos responsables de la gestión estratégica y operativa de una empresa.

Metodología utilizada para identificar la causa principal de un problema.

Medición y verificación de las dimensiones de piezas para asegurar que cumplen con las especificaciones del diseño.

Investigación de las causas de fallos en el entorno laboral para implementar medidas correctivas y preventivas.

A preventive methodology that identifies and evaluates potential failures in processes, products, or systems before they occur.

Planificación avanzada de la calidad del producto, utilizada para asegurar que los productos cumplen con los requisitos del cliente.

Herramienta gráfica utilizada para identificar puntos críticos de control (PCC) en sistemas de seguridad alimentaria.

Procedimiento realizado para evaluar la conformidad de las actividades con normas y estándares establecidos.

Auditoría interna realizada por la propia organización o por un representante de esta, con el objetivo de evaluar el cumplimiento de sus sistemas, procesos y procedimientos.

Auditoría externa realizada por una empresa a sus proveedores para garantizar que cumplen con los requisitos especificados en contratos, incluyendo criterios de calidad, seguridad y conformidad.

Auditoría externa independiente realizada por una entidad certificadora para verificar el cumplimiento de normas y regulaciones, generalmente con el objetivo de obtener una certificación.

Uso de sistemas de control para operar equipos y procesos industriales.

Uso de tecnología para aumentar la eficiencia, reducir errores y mejorar la calidad y el cumplimiento de los productos.

Análisis de grandes volúmenes de datos para mejorar la eficiencia y la calidad.

Ajuste de instrumentos para garantizar mediciones precisas. 

Metodología que identifica, analiza y establece acciones correctivas y/o preventivas para evitar la reincidencia de problemas.

Capacidad de un proceso para cumplir constantemente con las especificaciones y tolerancias del producto. 

Atributo del producto que afecta directamente su funcionalidad o seguridad. 

Requisitos críticos de un producto que impactan en su seguridad o funcionalidad. 

Método de análisis para identificar la causa principal de una no conformidad o problema de seguridad alimentaria.

Estructura del vehículo en la que la carrocería y el chasis forman una única unidad. 

Proceso mediante el cual una entidad certificadora independiente evalúa y verifica que un producto, servicio, proceso o sistema cumple con determinados requisitos normativos o reglamentarios. La certificación se basa en estándares específicos e implica auditorías, inspecciones, pruebas y otros métodos de evaluación. 

Documentos utilizados para validar y aprobar productos o procesos. 

Área donde se fabrican los productos. 

Estructura base de un vehículo que soporta todos sus componentes mecánicos y la carrocería. 

Fases por las que pasa un producto, desde su diseño hasta su retirada del mercado.

Cumplimiento de requisitos legales, normativos, contractuales o internos. 

Acción inmediata para controlar o minimizar un problema identificado. 

Estrategia basada en Lean Manufacturing para reducir costes y optimizar procesos y servicios. 

Administración del listado de componentes de un producto. 

Inspección de productos para garantizar que cumplen con las especificaciones establecidas. 

Monitoreo y ajuste de estos parámetros críticos en procesos industriales para asegurar eficiencia y calidad. 

Técnica que utiliza herramientas estadísticas para supervisar y mejorar la calidad en la producción. 

Gastos derivados de errores, reprocesos y fallos que afectan la calidad. 

Proceso de creación y optimización de nuevos productos o componentes. 

Incumplimiento de un requisito establecido. 

Herramienta visual para identificar posibles causas de un problema. 

Técnica basada en el principio 80/20 para priorizar acciones de mejora. 

Prácticas destinadas a reducir el consumo de energía en los procesos de producción

Desarrollo y mejora de productos teniendo en cuenta funcionalidad, costes y viabilidad. 

Disciplina que estudia cómo adaptar el entorno de trabajo para mejorar la comodidad y eficiencia del personal. 

Empresa o persona responsable de la producción de bienes a partir de materias primas, garantizando su calidad y conformidad con las normativas. 

Problema detectado en un producto cuando ya está en uso por parte del cliente. 

Método de gestión de stock en el que se utilizan primero los productos con la fecha de caducidad más próxima. 

Documento con información sobre los riesgos y medidas de seguridad de productos químicos. 

Documento que certifica la entrega y uso de Equipos de Protección Individual por parte de los empleados. 

Representación gráfica de las etapas de un proceso productivo. 

Proceso de fabricación en el que un material fundido se vierte en un molde para obtener piezas sólidas con la forma deseada. 

Coordinación de todos los procesos involucrados en la producción y entrega de productos. 

Control del suministro, uso y mantenimiento de Equipos de Protección Individual (EPIs). 

Coordinación y evaluación de los proveedores en la cadena de suministro. 

Planificación y aplicación de estrategias para minimizar, reutilizar o eliminar residuos de forma responsable con el medioambiente.

Proceso continuo para identificar, analizar, evaluar, priorizar, tratar y supervisar eventos que puedan afectar los objetivos de una organización. 

Planificación y ejecución de proyectos de desarrollo y producción. 

Proceso para evaluar y mitigar riesgos derivados de modificaciones en procesos, sistemas o documentación. 

Tecnología de fabricación aditiva utilizada para crear piezas y prototipos. 

Evento inesperado que ocurre durante el trabajo pero que no causa daños o lesiones significativas. 

Métricas utilizadas para evaluar el éxito de los procesos de calidad y producción. 

Integración de tecnologías digitales en los procesos de fabricación. 

Verificación de conformidad de los materiales recibidos de los proveedores. 

Evaluación visual de piezas o productos para detectar defectos. 

Procedimiento para examinar si las actividades cumplen con los requisitos de calidad establecidos por organismos reguladores y normativos. 

Evaluaciones periódicas para identificar y corregir riesgos en el entorno laboral. 

Documento que describe paso a paso cómo realizar una tarea específica. 

Tecnología basada en algoritmos avanzados y aprendizaje automático para analizar datos, predecir resultados y optimizar procesos en tiempo real. 

Conexión de dispositivos y sistemas para recopilar y compartir datos. 

Control del stock de materiales o productos en comparación con los registros del sistema. 

Norma internacional de gestión de la calidad. 

Norma que establece los requisitos para un sistema de gestión ambiental. 

Norma que define los requisitos de gestión de la seguridad y salud en el trabajo. 

Norma de calidad específica para la industria automotriz. 

Método de entrega de materiales en el orden exacto en que se necesitan en la producción. 

Filosofía de mejora continua dentro de Lean Manufacturing. 

Herramienta visual para gestionar el flujo de producción. 

Documento que certifica la conformidad de un producto con sus especificaciones técnicas. 

Tiempo total necesario desde que se recibe un pedido hasta que se entrega al cliente. 

Sistema de producción enfocado en reducir desperdicios y mejorar la eficiencia. 

Distribución física de máquinas, equipos y estaciones de trabajo en la planta de producción para optimizar el flujo operativo. 

Conjunto de normas jurídicas que regulan la fabricación y comercialización de productos y servicios. 

Método de fabricación en el que los productos se ensamblan en una secuencia continua, agregando componentes en cada estación de trabajo. 

Gestión del flujo de materiales dentro de la fábrica. 

Gestión del transporte de productos terminados hasta el cliente. 

Proceso de devolución de productos o residuos para su reciclaje, eliminación o reutilización. 

Herramienta Lean utilizada para identificar y eliminar.

Reparación de equipos después de una avería. 

Técnicas para anticiparse a fallos en los equipos antes de que ocurran. 

Acciones programadas para evitar fallos en equipos y sistemas. 

Estrategia para maximizar la eficiencia de los equipos de producción. 

Material utilizado como insumo en la fabricación de productos. 

Herramienta para mapear las competencias de los empleados y detectar necesidades de formación. 

Herramienta que evalúa la capacidad de los empleados para desempeñar varias funciones. 

Proceso estructurado en 8 pasos para identificar y eliminar la causa raíz de un problema. 

Sistema que planifica la compra y uso de materiales, alineando los inventarios con las necesidades de producción. 

Tiempo medio entre fallos de un equipo.. 

Tiempo medio necesario para reparar un equipo. 

Proceso de fabricación en el que materiales, generalmente plásticos, se moldean a alta presión en un molde. 

Medición y control de los contaminantes generados en procesos industriales o transporte. 

Etapa en la que se ensamblan todos los componentes para formar el vehículo completo. 

Técnica en la que módulos preensamblados se combinan para formar el producto final. 

Tipo de motor en el que la combustión del combustible ocurre dentro del propio motor. 

Análisis de sistemas de medición para evaluar la precisión y fiabilidad de los métodos de medición. 

Incumplimiento de un requisito o procedimiento establecido. 

Documento que autoriza modificaciones en procesos de ingeniería. 

Regulaciones que establecen límites para la cantidad de contaminantes que pueden ser emitidos al medio ambiente. 

Entidad que verifica y certifica la conformidad de productos y sistemas con normativas específicas. 

Fabricante original de equipos, como las marcas de automóviles. 

Indicador de calidad que mide el número de defectos por cada millón de piezas producidas. 

Empaque y preparación de productos para su transporte. 

Ciclo de mejora continua utilizado en distintos procesos. 

Proceso para crear y mejorar productos, tecnologías y procesos. 

Selección de artículos del inventario para la preparación de pedidos. 

Aplicación de recubrimientos protectores y decorativos en vehículos. 

Gestión de la producción para cumplir con la demanda. 

Gestión de la cantidad y el momento ideal para la adquisición de materiales necesarios para la producción. 

Serie de pasos para resolver problemas o implementar mejoras. 

Documento que describe cómo se supervisan y controlan los procesos de producción. 

Dispositivo o método diseñado para prevenir errores humanos. 

Proceso de aprobación de piezas de producción. 

Técnica de conformado de metales utilizada en la fabricación de piezas automotrices. 

Instrucciones detalladas para realizar tareas específicas de manera uniforme y segura. 

Sistema de producción que maximiza la eficiencia reduciendo desperdicios. 

Producto finalizado y listo para ser entregado al cliente. 

Condiciones y prácticas básicas necesarias para mantener un ambiente higiénico en la producción de alimentos. 

Creación de modelos iniciales de un producto para pruebas y validaciones. 

Modelos iniciales de un producto utilizados para ensayos antes de la producción en serie. 

Evaluación y selección de proveedores según criterios de calidad y riesgo, también conocida como homologación de proveedores. 

Capacidad de seguir el origen y la historia de un producto a lo largo de su ciclo de vida. 

Llamado para la reparación o sustitución de productos defectuosos que ya están en uso por el cliente. 

Registro de problemas relacionados con la calidad de productos o servicios. 

Opinión negativa de un cliente sobre productos o servicios recibidos. 

Proceso de retirada de productos no conformes (por calidad, seguridad alimentaria o incumplimiento normativo) desde los puntos de venta o distribuidores. No incluye los productos ya vendidos a los consumidores. 

Documento utilizado para registrar inspecciones, mediciones y acciones realizadas en los procesos. 

Documentos que evalúan y registran los efectos de una actividad industrial en el medio ambiente. 

Análisis inverso para identificar posibles modos de fallo en productos que ya están en uso. 

Aplicación de robots para la automatización de procesos productivos. 

Sistema de supervisión y control en tiempo real de procesos industriales. 

Productos que han pasado por parte del proceso de producción, pero aún no están terminados. 

Sensores conectados que permiten monitorizar y optimizar procesos en tiempo real. 

Garantía de que un producto no supone riesgos para el consumidor. 

Formación y medidas para prevenir accidentes y cumplir con las normas de seguridad en el trabajo. 

Conjunto de normativas y prácticas para garantizar la seguridad en el entorno de trabajo. 

Uso de modelos digitales para analizar y optimizar procesos productivos. 

Sistema formalizado que documenta procesos, procedimientos y responsabilidades para alcanzar los objetivos de calidad. 

Software para supervisar y gestionar las operaciones de producción en la industria. 

Sistema de gestión electrónica que regula el funcionamiento del motor y otros sistemas del vehículo. 

Modelo de producción basado en la eficiencia y la eliminación de desperdicios. 

Sistema que evita que las ruedas se bloqueen al frenar, mejorando el control del vehículo. 

Método de inspección reducida en lotes seleccionados en función de la calidad mantenida. 

Técnica para unir materiales, principalmente metales, mediante calor, presión o ambos. 

Petición para modificar un diseño, producto o proceso. 

Piezas o partes más pequeñas que forman un producto mayor. 

Sistema en el que cada rueda se mueve de forma independiente de las demás. 

Tecnologías que proporcionan información y entretenimiento dentro del vehículo. 

Metodología de mejora de procesos centrada en la reducción de defectos. 

Método estructurado para identificar y corregir fallos. 

Prácticas para reducir el impacto ambiental en los procesos productivos. 

Ritmo de producción necesario para satisfacer la demanda del cliente. 

Sistema de transmisión que cambia de marcha de forma automática en un vehículo. 

Aplicación de sistemas informáticos para mejorar la gestión de la producción. 

Sistemas que permiten que los vehículos funcionen sin intervención humana. 

Ensayos para evaluar la seguridad de los vehículos en caso de colisión. 

Inspecciones y ensayos para verificar el cumplimiento de los estándares de calidad. 

Ensayos en los que se somete un material a condiciones extremas para evaluar sus propiedades. 

Métodos de inspección que permiten evaluar la integridad de un material sin dañarlo. 

Proveedores directos de los fabricantes de automóviles (OEMs). 

Medida de la fuerza de rotación generada por el motor del vehículo. 

Proceso para eliminar contaminantes de los efluentes industriales antes de su vertido o reutilización. 

Proceso de fabricación que elimina material de una pieza en bruto para darle forma y dimensiones específicas. 

Evaluación para confirmar que una acción implementada ha sido efectiva. 

Actividades que aseguran que un proceso puede producir de forma consistente productos con la calidad requerida. 

Proceso documentado que verifica que un sistema informático cumple con su propósito de manera fiable y reproducible. 

Ensayos y certificaciones que garantizan que el producto final cumple con los requisitos y expectativas del cliente. 

Vehículos con motores que funcionan con combustibles fósiles. 

Vehículos propulsados por motores eléctricos en lugar de motores de combustión interna. 

Vehículos que combinan un motor de combustión interna con un motor eléctrico. 

Diseño y optimización de procesos de producción para mejorar eficiencia, calidad y sostenibilidad. 

Sistema de producción que minimiza inventarios al fabricar solo lo necesario para la demanda inmediata. 

Documento que autoriza alterações de engenharia. 

Relación entre los resultados entregados y los recursos consumidos. Los procesos eficientes producen los resultados esperados con el menor desperdicio de tiempo, esfuerzo y coste.

Sistema integrado de gestión empresarial. En BPM, se integra con el BPMS para que los procesos automatizados lean y escriban datos en módulos como el financiero, inventario y RR. HH.

Punto del proceso donde el flujo se ralentiza debido a una capacidad insuficiente, colas o dependencias. La eliminación de cuellos de botella es uno de los objetivos principales del análisis de procesos en BPM.

Documentación visual de las etapas, actores, sistemas y flujos de información de un proceso. Es el punto de partida de cualquier iniciativa de análisis y mejora en BPM.

Principio central del BPM que presupone que los procesos deben ser constantemente revisados, medidos y perfeccionados. Está directamente relacionado con PDCA, Lean y Six Sigma.

Grado de adherencia de los resultados de un proceso a los requisitos establecidos. Se monitoriza mediante indicadores y se audita a través de trazas de ejecución, garantizando la conformidad y la previsibilidad.