GTF Ferramentaria
Caso de Éxito
“Antes, encontrar una evidencia para una auditoría o responder a una solicitud de un cliente significaba buscar entre correos electrónicos, mensajes e incluso recorrer toda la fábrica. Con SoftExpert, la fiabilidad de los datos y la centralización de la información han mejorado al 100 %. Hemos avanzado muy rápido: hoy las auditorías se realizan con mucha más agilidad y nuestro equipo tiene la seguridad de trabajar siempre con la versión correcta y actualizada de los documentos.”
Lara Teodoro, Analista de Calidad de GTF Ferramentaria
70 % menos de actividades manuales y analógicas
Eliminación de controles manuales en hojas de cálculo y correos electrónicos, centralizando la gestión documental, las no conformidades y las auditorías en el sistema
35 % menos de retrabajo en Ingeniería
Acceso rápido y seguro a las versiones más recientes y estandarizadas de la documentación
30 % menos de errores técnicos
La integración con el ERP permite centralizar la información y ponerla a disposición del equipo con mayor rapidez, reduciendo errores y eliminando la necesidad de introducir datos manualmente
GTF
La GTF Ferramentaria está especializada en la fabricación de moldes para la inyección de plásticos y aluminio, principalmente para la industria automovilística, y trabaja con clientes como Volkswagen, Ford, GM, Toyota, Honda y Renault. Con alrededor de 100 empleados y certificación ISO 9001, la empresa opera en el mercado nacional y exporta a países como Argentina, Colombia y Estados Unidos.
- Gestión de la Calidad - QMS
- Procesos de Negocio – BPM
- Automotriz
- Manufactura
- Brasil
GTF Ferramentaria recupera 1.366 horas de capacidad productiva al año con SoftExpert Suite
GTF Ferramentaria necesitaba reducir el tiempo dedicado a controles manuales a medida que aumentaba el volumen de moldes fabricados. Con la digitalización de los procesos en SoftExpert Suite, la empresa redujo un 20 % el tiempo dedicado a tareas operativas y recuperó 1.366 horas de trabajo al año.
El reto de fabricar 110 moldes al año
Especializada en la fabricación de moldes para la inyección de plásticos y aluminio, GTF trabaja principalmente para la industria automovilística y fabrica una media de 110 moldes al año.
Parte del trabajo diario del equipo todavía dependía de controles manuales para localizar documentos, realizar el seguimiento de la información, controlar las entregas y recopilar evidencias para las auditorías. Como consecuencia, profesionales de diferentes áreas dedicaban tiempo a buscar información y hacer seguimiento de actividades que podían gestionarse dentro de un único flujo de trabajo.
“Vimos que necesitábamos mejorar la gestión, porque estábamos perdiendo mucho tiempo buscando información que no estaba disponible de forma clara”, explica Lara Teodoro, analista de Calidad de GTF.
La digitalización comenzó en Calidad
GTF comenzó a utilizar SoftExpert Suite para la gestión documental y las auditorías internas. A partir de ahí, la solución también pasó a dar soporte a la gestión de no conformidades, los planes de acción y otros procesos operativos.
En lugar de depender de hojas de cálculo, correos electrónicos y controles individuales, la información pasó a gestionarse siguiendo una estructura común dentro del sistema.
Este cambio redujo las tareas manuales y facilitó el acceso a la información utilizada en el día a día de la operación.
1.366 horas de trabajo recuperadas al año
Dos procesos muestran claramente el impacto del cambio.
Gestión de moldes
La optimización del proceso permitió reducir este esfuerzo en 1.060 horas al año, lo que supone una reducción del 20 %.
Control de entregas
La optimización permitió reducir este esfuerzo en 306 horas, también un 20 %.
Información disponible para todo el equipo
El aumento de la productividad vino acompañado de un mayor control sobre los procesos. Con documentos, auditorías, no conformidades y planes de acción estructurados en el sistema, el equipo puede localizar la información con mayor rapidez, realizar un seguimiento de las actividades y acceder a las versiones correctas de los documentos.
El cambio también simplificó las auditorías. Las evidencias pasaron a estar organizadas en un único entorno, reduciendo la necesidad de buscar información en diferentes fuentes.
En Ingeniería, la reducción de las tareas manuales y del retrabajo también generó resultados:
35 % menos de retrabajo
La centralización de la información interna, los requisitos de los clientes y la documentación estandarizada en el sistema redujo la circulación de información desactualizada o contradictoria, evitando retrabajos y haciendo los procesos más eficientes.
70 % menos de actividades manuales y analógicas
La automatización de los procesos mediante formularios y documentos digitales redujo la necesidad de crear documentos manualmente para presentaciones internas, aprobaciones con clientes y otras tareas operativas.
25 % más de productividad
Con toda la información centralizada y disponible en el sistema, el equipo ganó agilidad y precisión tanto en la ejecución de las actividades como en la gestión de las solicitudes.
30 % menos de errores técnicos
La integración con el ERP permite centralizar la información y ponerla a disposición del equipo con mayor rapidez, reduciendo errores y eliminando la necesidad de introducir los datos manualmente.
Integración del proceso de principio a fin
Con los procesos y la información mejor estructurados, GTF está avanzando hacia la integración del flujo completo de fabricación de los moldes.
Alrededor del 80 % del nuevo flujo ya está diseñado, conectando:
Comercial → Ingeniería → Planificación y Control de la Producción → Calidad → Tryout → Cliente → Facturación
La iniciativa busca ofrecer visibilidad sobre el estado de cada molde sin depender de consultas al ERP, hojas de cálculo, correos electrónicos, reuniones o de diferentes personas para conocer el estado de una actividad.
En la práctica, GTF está pasando de un escenario en el que era necesario buscar la información a otro en el que es posible seguir el proceso de principio a fin.
Para la empresa, la digitalización de los procesos representa mucho más que sustituir los controles manuales. Es una forma de recuperar capacidad del equipo, reducir el retrabajo y aumentar la visibilidad sobre los procesos involucrados en la fabricación de moldes.
Pensamiento Global con Servicio Local
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