Manufactura

Método para identificar la causa raíz de un problema preguntando "¿por qué?" cinco veces. Suele formar parte del análisis 8D. 

Asociación Brasileña de Normas Técnicas. Fundada en 1940, es el organismo responsable de la normalización técnica en Brasil. Sus normas buscan estandarizar procesos, productos y servicios para garantizar mayor calidad, seguridad y eficiencia. 

 Ámbito de las medidas adoptadas para corregir o mejorar procesos. 

 Medida tomada para eliminar las causas de una no conformidad, defecto o situación no deseada, con el objetivo de evitar su repetición. 

Proceso mediante el cual una entidad certificadora avala la competencia técnica de una empresa para prestar un servicio o suministrar un producto. 

Aviso en la planta de producción para destacar problemas o riesgos relacionados con la calidad.

Medición y verificación de las dimensiones de piezas para asegurar que cumplen con las especificaciones del diseño.

A preventive methodology that identifies and evaluates potential failures in processes, products, or systems before they occur.

Herramienta gráfica utilizada para identificar puntos críticos de control (PCC) en sistemas de seguridad alimentaria.

Procedimiento realizado para evaluar la conformidad de las actividades con normas y estándares establecidos.

Auditoría interna realizada por la propia organización o por un representante de esta, con el objetivo de evaluar el cumplimiento de sus sistemas, procesos y procedimientos.

Auditoría externa realizada por una empresa a sus proveedores para garantizar que cumplen con los requisitos especificados en contratos, incluyendo criterios de calidad, seguridad y conformidad.

Auditoría externa independiente realizada por una entidad certificadora para verificar el cumplimiento de normas y regulaciones, generalmente con el objetivo de obtener una certificación.

Análisis de grandes volúmenes de datos para mejorar la eficiencia y la calidad.

Ajuste de instrumentos para garantizar mediciones precisas. 

Capacidad de un proceso para cumplir constantemente con las especificaciones y tolerancias del producto. 

Atributo del producto que afecta directamente su funcionalidad o seguridad. 

Requisitos críticos de un producto que impactan en su seguridad o funcionalidad. 

Método de análisis para identificar la causa principal de una no conformidad o problema de seguridad alimentaria.

Proceso mediante el cual una entidad certificadora independiente evalúa y verifica que un producto, servicio, proceso o sistema cumple con determinados requisitos normativos o reglamentarios. La certificación se basa en estándares específicos e implica auditorías, inspecciones, pruebas y otros métodos de evaluación. 

Área donde se fabrican los productos. 

Fases por las que pasa un producto, desde su diseño hasta su retirada del mercado.

Cumplimiento de requisitos legales, normativos, contractuales o internos. 

Acción inmediata para controlar o minimizar un problema identificado. 

Administración del listado de componentes de un producto. 

Monitoreo y ajuste de estos parámetros críticos en procesos industriales para asegurar eficiencia y calidad. 

Técnica que utiliza herramientas estadísticas para supervisar y mejorar la calidad en la producción. 

Método logístico en el que los productos se reciben y envían sin necesidad de almacenamiento prolongado. 

Gastos derivados de errores, reprocesos y fallos que afectan la calidad. 

Proceso de creación y optimización de nuevos productos o componentes. 

Incumplimiento de un requisito establecido. 

Desarrollo y mejora de productos teniendo en cuenta funcionalidad, costes y viabilidad. 

Disciplina que estudia cómo adaptar el entorno de trabajo para mejorar la comodidad y eficiencia del personal. 

Empresa o persona responsable de la producción de bienes a partir de materias primas, garantizando su calidad y conformidad con las normativas. 

Problema detectado en un producto cuando ya está en uso por parte del cliente. 

Documento con información sobre los riesgos y medidas de seguridad de productos químicos. 

Documento que certifica la entrega y uso de Equipos de Protección Individual por parte de los empleados. 

Método de gestión de inventarios en el que los productos más antiguos se utilizan primero. 

Representación gráfica de las etapas de un proceso productivo. 

Proceso de fabricación en el que un material fundido se vierte en un molde para obtener piezas sólidas con la forma deseada. 

Coordinación de todos los procesos involucrados en la producción y entrega de productos. 

Control del suministro, uso y mantenimiento de Equipos de Protección Individual (EPIs). 

Coordinación y evaluación de los proveedores en la cadena de suministro. 

Planificación y aplicación de estrategias para minimizar, reutilizar o eliminar residuos de forma responsable con el medioambiente.

Tecnología de fabricación aditiva utilizada para crear piezas y prototipos. 

Evento inesperado que ocurre durante el trabajo pero que no causa daños o lesiones significativas. 

Integración de tecnologías digitales en los procesos de fabricación. 

Verificación de conformidad de los materiales recibidos de los proveedores. 

Evaluación visual de piezas o productos para detectar defectos. 

Evaluaciones periódicas para identificar y corregir riesgos en el entorno laboral. 

Documento que describe paso a paso cómo realizar una tarea específica. 

Tecnología basada en algoritmos avanzados y aprendizaje automático para analizar datos, predecir resultados y optimizar procesos en tiempo real. 

Conexión de dispositivos y sistemas para recopilar y compartir datos. 

Control del stock de materiales o productos en comparación con los registros del sistema. 

Norma internacional de gestión de la calidad. 

Norma que establece los requisitos para un sistema de gestión ambiental. 

Norma que define los requisitos de gestión de la seguridad y salud en el trabajo. 

Norma de calidad específica para la industria automotriz. 

Norma internacional para sistemas de gestión de seguridad alimentaria. 

Filosofía de mejora continua dentro de Lean Manufacturing. 

Herramienta visual para gestionar el flujo de producción. 

Documento que certifica la conformidad de un producto con sus especificaciones técnicas. 

Tiempo total necesario desde que se recibe un pedido hasta que se entrega al cliente. 

Sistema de producción enfocado en reducir desperdicios y mejorar la eficiencia. 

Distribución física de máquinas, equipos y estaciones de trabajo en la planta de producción para optimizar el flujo operativo. 

Conjunto de normas jurídicas que regulan la fabricación y comercialización de productos y servicios. 

Proceso de devolución de productos o residuos para su reciclaje, eliminación o reutilización. 

Producción de lotes de prueba para validar procesos y equipos antes de la fabricación a gran escala. 

Herramienta Lean utilizada para identificar y eliminar.

Reparación de equipos después de una avería. 

Técnicas para anticiparse a fallos en los equipos antes de que ocurran. 

Acciones programadas para evitar fallos en equipos y sistemas. 

Estrategia para maximizar la eficiencia de los equipos de producción. 

Material utilizado como insumo en la fabricación de productos. 

Herramienta para mapear las competencias de los empleados y detectar necesidades de formación. 

Proceso estructurado en 8 pasos para identificar y eliminar la causa raíz de un problema. 

Sistema que planifica la compra y uso de materiales, alineando los inventarios con las necesidades de producción. 

Proceso de fabricación en el que materiales, generalmente plásticos, se moldean a alta presión en un molde. 

Medición y control de los contaminantes generados en procesos industriales o transporte. 

Análisis de sistemas de medición para evaluar la precisión y fiabilidad de los métodos de medición. 

Incumplimiento de un requisito o procedimiento establecido. 

Documento que autoriza modificaciones en procesos de ingeniería. 

Regulaciones que establecen límites para la cantidad de contaminantes que pueden ser emitidos al medio ambiente. 

Entidad que verifica y certifica la conformidad de productos y sistemas con normativas específicas. 

Indicador de calidad que mide el número de defectos por cada millón de piezas producidas. 

Empaque y preparación de productos para su transporte. 

Ciclo de mejora continua utilizado en distintos procesos. 

Proceso para crear y mejorar productos, tecnologías y procesos. 

Selección de artículos del inventario para la preparación de pedidos. 

Gestión de la producción para cumplir con la demanda. 

Gestión de la cantidad y el momento ideal para la adquisición de materiales necesarios para la producción. 

Serie de pasos para resolver problemas o implementar mejoras. 

Documento que describe cómo se supervisan y controlan los procesos de producción. 

Proceso de aprobación de piezas de producción. 

Instrucciones detalladas para realizar tareas específicas de manera uniforme y segura. 

Sistema de producción que maximiza la eficiencia reduciendo desperdicios. 

Producto finalizado y listo para ser entregado al cliente. 

Modelos iniciales de un producto utilizados para ensayos antes de la producción en serie. 

Enfoque sistemático en el desarrollo de un producto, estableciendo requisitos rigurosos a lo largo de toda la cadena productiva para garantizar mayor calidad, eficacia y seguridad. 

Evaluación y selección de proveedores según criterios de calidad y riesgo, también conocida como homologación de proveedores. 

Capacidad de seguir el origen y la historia de un producto a lo largo de su ciclo de vida. 

Llamado para la reparación o sustitución de productos defectuosos que ya están en uso por el cliente. 

Registro de problemas relacionados con la calidad de productos o servicios. 

Opinión negativa de un cliente sobre productos o servicios recibidos. 

Documento utilizado para registrar inspecciones, mediciones y acciones realizadas en los procesos. 

Documentos que evalúan y registran los efectos de una actividad industrial en el medio ambiente. 

Análisis inverso para identificar posibles modos de fallo en productos que ya están en uso. 

Sistema de supervisión y control en tiempo real de procesos industriales. 

Productos que han pasado por parte del proceso de producción, pero aún no están terminados. 

Sensores conectados que permiten monitorizar y optimizar procesos en tiempo real. 

Garantía de que un producto no supone riesgos para el consumidor. 

Formación y medidas para prevenir accidentes y cumplir con las normas de seguridad en el trabajo. 

Uso de modelos digitales para analizar y optimizar procesos productivos. 

Software para supervisar y gestionar las operaciones de producción en la industria. 

Método de inspección reducida en lotes seleccionados en función de la calidad mantenida. 

Técnica para unir materiales, principalmente metales, mediante calor, presión o ambos. 

Petición para modificar un diseño, producto o proceso. 

Piezas o partes más pequeñas que forman un producto mayor. 

Metodología de mejora de procesos centrada en la reducción de defectos. 

Método estructurado para identificar y corregir fallos. 

Prácticas para reducir el impacto ambiental en los procesos productivos. 

Ritmo de producción necesario para satisfacer la demanda del cliente. 

Aplicación de sistemas informáticos para mejorar la gestión de la producción. 

Inspecciones y ensayos para verificar el cumplimiento de los estándares de calidad. 

Ensayos en los que se somete un material a condiciones extremas para evaluar sus propiedades. 

Métodos de inspección que permiten evaluar la integridad de un material sin dañarlo. 

Proceso para eliminar contaminantes de los efluentes industriales antes de su vertido o reutilización. 

Proceso de fabricación que elimina material de una pieza en bruto para darle forma y dimensiones específicas. 

Robots diseñados para trabajar de manera segura junto a los humanos, mejorando la eficiencia y seguridad. 

Evaluación para confirmar que una acción implementada ha sido efectiva. 

Actividades que aseguran que un proceso puede producir de forma consistente productos con la calidad requerida. 

Proceso documentado que verifica que un sistema informático cumple con su propósito de manera fiable y reproducible. 

Ensayos y certificaciones que garantizan que el producto final cumple con los requisitos y expectativas del cliente. 

Espacio destinado al almacenamiento y control de materiales, herramientas e insumos utilizados en la producción.

Equipo de ejecutivos responsables de la gestión estratégica y operativa de una empresa.

Metodología utilizada para identificar la causa principal de un problema.

Investigación de las causas de fallos en el entorno laboral para implementar medidas correctivas y preventivas.

Uso de sistemas de control para operar equipos y procesos industriales.

Diseño y optimización de procesos de producción para mejorar eficiencia, calidad y sostenibilidad. 

Sistema de producción que minimiza inventarios al fabricar solo lo necesario para la demanda inmediata. 

Documento que autoriza alterações de engenharia. 

Estudio de un proceso para identificar cuellos de botella, redundancias y oportunidades de mejora. Etapa central del ciclo de vida de BPM, ejecutada tras el mapeo del estado actual.

Estructura jerárquica que organiza los procesos de una organización en niveles (macroprocesos, procesos, subprocesos), creando una visión de cómo se relacionan entre sí.

Representación del proceso en su estado actual, antes de cualquier intervención de mejora. Contrasta con el modelo To-Be, que describe el estado futuro deseado.

Gestión de Procesos de Negocio. Enfoque continuo y estratégico para definir, ejecutar, monitorizar y optimizar los procesos de una organización de extremo a extremo, combinando personas, tecnología y métodos.

Estándar gráfico internacional mantenido por el OMG para la representación de procesos con símbolos normalizados. La versión vigente es BPMN 2.0.

Software que permite modelar, ejecutar, automatizar, monitorizar y optimizar procesos de negocio. Es la capa tecnológica que viabiliza la práctica del BPM en las organizaciones.

Business Process Management Common Body of Knowledge. Guía publicada por la ABPMP que consolida el conjunto de conocimientos esenciales para la práctica profesional de BPM.

Conjunto de actividades estratégicas que una organización realiza para entregar valor al cliente (concepto de Michael Porter). En BPM, é referencia para identificar qué procesos son críticos para el negocio.

Medida de la habilidad de un proceso para producir resultados dentro de los límites especificados. Evalúa si el proceso es predecible, estable y capaz de cumplir con los requisitos definidos.

Certificación emitida por la ABPMP que valida competencias en gestión de procesos. Es la principal certificación del área de BPM reconocida en el mercado global.

Fases que componen la gestión continua de procesos: planificación, análisis, modelado, implementación, monitorización y refinamiento. Representa la naturaleza iterativa de la disciplina.

Mecanismos que aseguran la ejecución del proceso conforme a lo modelado, dentro de los parámetros esperados. Incluye alertas, escalados y cuadros de mando de monitorización.

Etapa del ciclo de BPM en la que el proceso futuro se diseña con base en las oportunidades identificadas en el análisis del As-Is, definiendo cómo debe funcionar de forma optimizada.

Responsable formal del rendimiento y la mejora continua de un proceso de extremo a extremo. Rol estratégico en BPM, es el principal responsable (accountable) del éxito del proceso.

Relación entre los resultados entregados y los recursos consumidos. Los procesos eficientes producen los resultados esperados con el menor desperdicio de tiempo, esfuerzo y coste.

Sistema integrado de gestión empresarial. En BPM, se integra con el BPMS para que los procesos automatizados lean y escriban datos en módulos como el financiero, inventario y RR. HH.

Acontecimiento que afecta al flujo de un proceso. Pueden ser de inicio, intermedios o de fin, y se representan mediante círculos en BPMN.

Desviación del flujo estándar de un proceso. El tratamiento de excepciones garantiza que los casos atípicos se gestionen de forma controlada, sin comprometer el proceso principal.

Secuencia lógica de actividades, decisiones y eventos que componen un proceso. En BPMN, el Sequence Flow indica el orden de ejecución de las actividades.

Punto del proceso donde el flujo se ralentiza debido a una capacidad insuficiente, colas o dependencias. La eliminación de cuellos de botella es uno de los objetivos principales del análisis de procesos en BPM.

Elemento que representa puntos de decisión, unión o ramificación en el flujo. Controla cómo se divide el proceso (paralelo o exclusivo) o cómo converge. Se representa mediante rombos en BPMN.

Transferencia de una actividad o responsabilidad entre los participantes de un proceso. Los handoffs mal gestionados son una fuente frecuente de retrasos y pérdida de información.

Ejecución individual de un proceso. Cada instancia cuenta con su propio historial, datos y estado, creándose cada vez que se inicia un proceso.

Registro Electrónico de Lote. Sistema digital utilizado para registrar, rastrear y gestionar la información generada durante la fabricación de un lote, incluidos materiales, equipos, operadores, parámetros de proceso, controles de calidad y desviaciones. El EBR sustituye los registros en papel, mejorando la trazabilidad, la integridad de los datos y el cumplimiento de los requisitos regulatorios.