Automotivo

 Método para identificar causas-raiz, perguntando "por quê?" cinco vezes. Normalmente incluso no 8D. 

Associação Brasileira de Normas Técnicas. Fundado em 1940, o órgão é responsável pela normalização técnica no Brasil. Suas normas têm como objetivo padronizar processos, produtos e serviços na busca por garantir maior qualidade, segurança e eficiência. 

Escopo das medidas tomadas para corrigir ou melhorar processos. 

 Medida ou intervenção adotada para eliminar as causas de uma não conformidade, defeito ou situação indesejada identificada, com o objetivo de prevenir sua recorrência. 

Acreditação é o processo pelo qual uma instituição ou órgão competente atesta a competência técnica de uma empresa para prestar um serviço ou fornecer um produto.

 Estudo de como o ar se move ao redor do veículo, influenciando sua eficiência e desempenho. 

Notificação adicionado no chão de fábrica para destacar problemas ou riscos relacionados à qualidade.

Espaço destinado ao armazenamento e controle de materiais, ferramentas e insumos utilizados na produção.

Grupo de executivos responsáveis pela gestão estratégica e operacional de uma empresa.

Metodologia usada para identificar a causa raiz de problemas.

Medição e verificação das dimensões de peças para garantir que estejam dentro das especificações de projeto.

Investigação das causas de falhas no ambiente de trabalho para implementar medidas corretivas e preventivas.

Metodologia preventiva que identifica e avalia possíveis falhas em processos, produtos ou sistemas antes que ocorram.

Planejamento avançado da qualidade do produto, ferramenta para garantir que os produtos atendam aos requisitos do cliente.

Ferramenta gráfica usada para identificar pontos críticos de controle (PCC) em sistemas de segurança alimentar.

Procedimento realizado para avaliar conformidade das atividades desenvolvidas com normas e padrões.

Auditoria interna realizada pela própria organização ou por uma entidade em seu nome, com o objetivo de avaliar a conformidade dos seus próprios sistemas, processos e procedimentos.

Auditoria externa realizada por uma organização em seus fornecedores para garantir que eles atendem aos requisitos especificados em contratos, incluindo critérios de qualidade, segurança e conformidade.

Auditoria externa independente realizada por uma entidade terceirizada, como um órgão de certificação, para verificar a conformidade de uma organização com normas e regulamentos específicos, geralmente com o objetivo de obter uma certificação.

Uso de sistemas de controle para operar equipamentos e processos industriais. 

Uso de tecnologia para aumentar a eficiência, reduzir erros e melhorar a qualidade e conformidade dos produtos.

Análise de grandes volumes de dados para melhorar a eficiência e a qualidade.

Processo de ajustar instrumentos para garantir medições precisas.

Metodologia que identifica, analisa e estabelece ações corretivas e/ou preventivas, permitindo a correção e a prevenção da reincidência de problemas.

Capacidade de um processo de atender consistentemente às especificações e tolerâncias do produto. 

Aspecto do produto que afeta diretamente sua funcionalidade ou segurança.

Requisitos críticos de um produto que afetam sua segurança ou funcionalidade.

Método de análise para identificar a causa principal de uma não conformidade ou problema de segurança alimentar.

Estrutura do veículo onde a carroçaria e o chassi são integrados em uma única peça

Processo pelo qual uma terceira parte (organismo de certificação) avalia e verifica que um produto, serviço, processo ou sistema atende a determinados requisitos normativos ou regulatórios. A certificação é realizada com base em normas específicas e pode incluir auditorias, inspeções, ensaios e outros métodos de avaliação. 

Documentos usados para validar e aprovar produtos ou processos. 

Área de produção onde os produtos são fabricados. 

Estrutura base do veículo que suporta todos os componentes mecânicos e a carroçaria. 

Etapas pelas quais um produto passa, desde a concepção até a descontinuação no mercado. 

Adesão aos requisitos legais, normativos, de clientes e internos.

Ação imediata para controlar ou limitar um problema identificado. 

Processo de melhoria contínua, focado no Lean Manufacturing, tendo como responsabilidade reduzir custos, e aprimorar processos e serviços. 

Gerenciamento da lista que detalha todos os componentes de um produto. 

Inspeção de produtos para garantir conformidade com as especificações. 

Monitoramento e ajuste desses parâmetros críticos durante os processos industriais para garantir qualidade e eficiência. 

Técnica que utiliza métodos estatísticos para monitorar e controlar a qualidade dos processos de produção. 

Gastos relacionados a erros, retrabalhos e falhas que impactam a qualidade. 

Processo de criação e aprimoramento de novos produtos e componentes. 

Não cumprimento de um requisito estabelecido. 

Diagrama usado para identificar causas potenciais de um problema. 

Técnica que ajuda a priorizar ações de melhoria baseadas no princípio 80/20. 

Práticas para reduzir o consumo de energia na produção. 

Área responsável pelo design, desenvolvimento e otimização de produtos, considerando funcionalidade, custos e viabilidade. 

Estudo da eficiência e conforto dos trabalhadores na linha de produção. Também engloba ações voltadas para adaptar o ambiente de trabalho ao conforto e à segurança dos colaboradores. 

Empresa ou indivíduo responsável pela produção de bens ou produtos a partir de matérias-primas. O fabricante é responsável por todo o processo de fabricação, desde a concepção do produto até a sua entrega ao cliente final, garantindo a qualidade e conformidade dos produtos com as especificações e normas aplicáveis. 

Problema identificado em produtos já em uso pelo cliente.

Foco na criação e melhoria dos processos produtivos, garantindo eficiência, qualidade e redução de desperdícios. 

Método de gestão de estoque "First Expired, First Out", onde os produtos com data de validade mais próxima são utilizados primeiro. 

Documento que fornece informações sobre os perigos de produtos químicos e medidas de segurança. Anteriormente conhecido como FISPQ. 

Documento que registra a entrega e uso de Equipamentos de Proteção Individual pelos colaboradores. 

Representação gráfica das etapas de um processo, usada para mapear e analisar processos de produção.

Processo de fabricação em que o material fundido é vertido em um molde para formar peças sólidas com o formato desejado. 

Coordenação de todos os processos envolvidos na produção e entrega de produtos. 

Controle do fornecimento, uso e manutenção de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs). 

Coordenação e avaliação dos fornecedores da cadeia de suprimentos. 

Planejamento e execução de estratégias para minimizar, reutilizar ou descartar resíduos de forma ambientalmente responsável.

Processo contínuo que visa identificar, analisar, avaliar, priorizar, tratar e monitorar eventos que possam afetar os objetivos de uma organização. 

Planejamento e execução de projetos de desenvolvimento e produção. 

Processo que avalia e mitiga riscos associados a alterações nos processos, sistemas ou documentação. 

Tecnologia de fabricação aditiva para criar peças e protótipos

Evento inesperado que ocorre durante o exercício de uma atividade laboral, mas não resulta em lesões ou danos significativos.

Medidas usadas para avaliar o sucesso em processos de qualidade e produção. 

Integração de tecnologias digitais na produção industrial. 

Verificação de conformidade dos materiais recebidos de fornecedores. 

Verificação visual de peças ou produtos para identificar defeitos. 

Procedimento realizado para examinar as atividades desenvolvidas e sua conformidade com requisitos de qualidade estabelecidos por órgãos regulamentadores e/ou normativos. 

Avaliações regulares para identificar e corrigir riscos no ambiente de trabalho. 

Documento que detalha passo a passo como realizar uma tarefa específica. 

Tecnologia que utiliza algoritmos avançados e aprendizado de máquina para analisar dados, prever resultados e otimizar processos de produção, melhorando a eficiência, a qualidade e a tomada de decisões em tempo real. 

Conexão de dispositivos e sistemas para coletar e compartilhar dados. 

Verificação da quantidade do estoque de materiais ou produtos versus sistema. 

Norma internacional de gestão da qualidade. 

Norma internacional que estabelece padrões para a gestão ambiental de empresas. 

Norma internacional que estabelece os requisitos para a gestão de saúde e segurança no trabalho (SGSST). 

Norma de qualidade específica para a indústria automotiva. 

Entrega de materiais na sequência exata da produção. 

Filosofia de melhoria contínua, parte do Lean Manufacturing. 

Ferramenta visual para controle e gerenciamento de fluxo de produção. 

Certificado de Análise, documento que atesta a conformidade de um produto com especificações técnicas. 

Tempo total necessário para transformar um pedido em entrega, desde o início até o fim do processo. 

Sistema de produção que visa eliminar desperdícios e aumentar a eficiência dos processos. 

Distribuição física de máquinas, equipamentos e estações de trabalho no chão de fábrica, visando otimizar o fluxo produtivo. 

Conjunto de normas jurídicas que regulam a fabricação e a comercialização de produtos e serviços. 

Método de produção em que os veículos são montados de forma sequencial em uma linha de produção contínua, onde cada estação de trabalho adiciona componentes específicos ao produto em construção. 

Gerenciamento do fluxo de materiais dentro da fábrica. 

Gerenciamento do transporte de produtos acabados para os clientes. 

Processo de retorno de produtos ou resíduos para reciclagem, descarte ou reutilização 

Ferramenta Lean usada para identificar e eliminar desperdícios em processos produtivos. 

Reparos realizados após a ocorrência de falhas. 

Técnica para prever falhas em equipamentos antes que ocorram. 

Manutenção realizada regularmente para evitar falhas. 

Estratégia para maximizar a eficiência de equipamentos. 

Material utilizado como insumo na fabricação de produtos. 

Ferramenta para mapear competências dos colaboradores e identificar necessidades de treinamento. 

Ferramenta que avalia a capacidade dos colaboradores de executar várias funções 

Processo estruturado de solução de problemas em 8 etapas, usado para identificar e eliminar causas-raiz de falhas. 

Sistema que planeja a aquisição e uso de materiais, alinhando estoques às necessidades produtivas. 

Tempo médio entre falhas de um equipamento. 

Tempo médio para reparar um equipamento.

Método de fabricação em que materiais, geralmente plásticos, são moldados em alta pressão dentro de moldes. 

Medição e controle de poluentes emitidos durante os processos industriais ou transporte. 

Etapa em que os componentes são montados para formar o veículo completo. 

Técnica de montagem onde módulos pré-fabricados são montados para formar o produto final. 

Tipo de motor onde a combustão do combustível ocorre dentro do próprio motor. 

Análise de sistemas de medição, avalia a precisão e confiabilidade dos métodos de medição. 

Não cumprimento de um requisito especificado ou procedimento padrão. 

Documento que estabelece requisitos técnicos e critérios para garantir a qualidade e segurança de produtos e serviços. 

Conjunto de leis que regulamentam e controlam a quantidade de poluentes que podem ser emitidos por uma fonte, seja móvel ou estacionária.

Entidade responsável por avaliar e certificar a conformidade de produtos e sistemas com normas específicas. 

Fabricante original de equipamentos, como montadoras de veículos. 

Medida da qualidade que indica o número de defeitos por milhão de peças produzidas. 

Embalagem e preparação dos produtos para transporte. 

Ciclo de melhoria contínua usado em diversos processos. 

Processo que visa criar e aprimorar produtos, tecnologias e processos para atender às demandas de mercado ou inovar. 

Separação dos itens no estoque para atender a pedidos. 

Aplicação de revestimentos protetores e decorativos em veículos. 

Gerenciamento da produção para atender à demanda. 

Gerenciamento da quantidade e do momento ideal para aquisição de materiais necessários à produção. 

Conjunto de etapas para resolver problemas ou implementar melhorias. 

Documento que descreve os métodos de monitoramento e controle de processos de produção 

Dispositivo ou processo que previne erros humanos 

Processo de aprovação de peças de produção. 

Técnica de conformação de metais para produzir peças automotivas. 

Instruções detalhadas para realizar tarefas específicas de forma consistente e segura. 

Sistema de produção que visa a eficiência máxima com o mínimo de desperdício. 

Item finalizado e pronto para entrega ao cliente. 

Conjunto de práticas e condições básicas necessárias para manter um ambiente higiênico na produção de alimentos. 

Criação de modelos iniciais de produtos para testes e validações. 

Modelos iniciais de um produto, criados para testes e validações antes da produção em larga escala. 

Abordagem de gestão focada na melhoria contínua da qualidade. 

Processo de avaliação e seleção de fornecedores com base em critérios de qualidade e risco, também conhecido como homologação de fornecedores 

Capacidade de rastrear a origem e o histórico de um produto e/ou informação crítica ao longo de todo o ciclo de vida produtivo.  

Chamado para reparo ou substituição de produtos defeituosos em produtos já em uso pelo cliente. 

Registro de problemas relacionados à qualidade de produtos ou serviços. 

Feedback negativo do cliente sobre produtos ou serviços fornecidos. 

Processo de remoção de produtos não conformes (por questões de qualidade, segurança de alimentos ou não atendimento de legislação) até os pontos de vendas ou distribuidores. Não se estende aos produtos já vendidos aos consumidores. 

Registro usado para documentar inspeções, medições e ações realizadas em processos. 

Documentos que avaliam e registram os efeitos de uma atividade industrial no meio ambiente. 

Análise reversa para identificar potenciais modos de falha em produtos já em uso. 

Uso de robôs para automatizar processos de produção. 

Sistema de monitoramento e controle em tempo real de processos industriais. 

Produtos que passaram por parte do processo produtivo, mas ainda não estão finalizados. 

Uso de sensores conectados para monitorar e otimizar processos em tempo real. 

Garantia de que o produto não representa riscos ao consumidor. 

Capacitação de funcionários para prevenir acidentes e seguir normas de segurança no trabalho. 

Práticas e regulamentos para garantir a segurança dos trabalhadores. 

Uso de modelos virtuais para testar e otimizar processos de produção. 

Sistema formalizado que documenta processos, procedimentos e responsabilidades para alcançar políticas e objetivos de qualidade. 

Software para monitorar e controlar operações de manufatura. 

Unidade de controle que gerencia as funções do motor e outros sistemas do veículo. 

Modelo de produção que enfatiza a eficiência e a eliminação de desperdícios. 

Sistema que evita o bloqueio das rodas durante a frenagem, melhorando o controle do veículo. 

Método de inspeção reduzida em lotes selecionados com base na qualidade consistente. 

Método de união de materiais, geralmente metais, por meio de calor, pressão ou ambos 

Pedido para alterar um projeto, produto ou processo. 

Peças ou partes menores que compõem um produto maior. 

Sistema de suspensão onde cada roda pode se mover independentemente das outras. 

Conjunto de tecnologias que fornecem informações e entretenimento aos ocupantes do veículo. 

Metodologia de melhoria de processos com foco em redução de defeitos. 

Processo estruturado para identificar e corrigir falhas 

Práticas para minimizar o impacto ambiental da produção.

Ritmo de produção necessário para atender à demanda do cliente. 

Sistema de transmissão que muda automaticamente as marchas do veículo. 

Uso de sistemas de informação para suportar operações de produção. 

Sistemas que permitem que veículos operem sem intervenção humana. 

Testes realizados para avaliar a segurança dos veículos em caso de colisão. 

Inspeção e testes realizados para garantir a conformidade dos produtos. 

Ensaios que danificam o material para verificar suas propriedades. 

Métodos de inspeção que avaliam a integridade sem comprometer o material. 

Fornecedor direto das montadoras (OEMs). 

Medida da força de rotação produzida pelo motor do veículo. 

Processo de remoção e/ou redução de carga poluente/contaminante dos resíduos líquidos e gerados por uma unidade fabril de acordo com padrões estabelecidos antes de seu descarte ou reutilização. 

Processo de fabricação que envolve a remoção de material de uma peça bruta para criar formas e dimensões específicas. 

Processo de confirmar que uma ação tomada foi efetiva. 

Conjunto de atividades que comprovam que um processo é capaz de produzir consistentemente produtos de qualidade predefinida de maneira íntegra e reprodutível. 

Processo documentado que atesta que o sistema computadorizado executa o que foi projetado para o uso, de maneira íntegra e reprodutível. 

Processo de testes e certificação que confirma se o produto final atende aos requisitos e expectativas do cliente. 

Veículos que utilizam motores movidos a combustíveis fósseis 

Veículos que utilizam motores elétricos em vez de motores de combustão interna. 

Veículos que utilizam motor a combustão e motor elétrico. 

Sistema de produção que reduz estoques ao produzir apenas o necessário para atender à demanda imediata. 

Documento que autoriza alterações de engenharia. 

Relação entre os resultados entregues e os recursos consumidos. Processos eficientes produzem os resultados esperados com o menor desperdício de tempo, esforço e custo.

Sistema integrado de gestão empresarial. No BPM, é integrado ao BPMS para que processos automatizados leiam e gravem dados em módulos como financeiro, estoque e RH.

Ponto do processo onde o fluxo é retardado por capacidade insuficiente, filas ou dependências. A eliminação de gargalos é um dos principais objetivos da análise de processos em BPM.

Documentação visual das etapas, atores, sistemas e fluxos de informação de um processo. É o ponto de partida de qualquer iniciativa de análise e melhoria em BPM.

Princípio central do BPM que pressupõe que processos devem ser constantemente revisados, medidos e aprimorados. Relacionado diretamente ao PDCA, Lean e Six Sigma.

Grau de aderência dos resultados de um processo aos requisitos estabelecidos. Monitorada por indicadores e auditada por trilhas de execução, garantindo conformidade e previsibilidade.