Manufatura

 Método para identificar causas-raiz, perguntando "por quê?" cinco vezes. Normalmente incluso no 8D. 

Associação Brasileira de Normas Técnicas. Fundado em 1940, o órgão é responsável pela normalização técnica no Brasil. Suas normas têm como objetivo padronizar processos, produtos e serviços na busca por garantir maior qualidade, segurança e eficiência. 

Escopo das medidas tomadas para corrigir ou melhorar processos. 

 Medida ou intervenção adotada para eliminar as causas de uma não conformidade, defeito ou situação indesejada identificada, com o objetivo de prevenir sua recorrência. 

Acreditação é o processo pelo qual uma instituição ou órgão competente atesta a competência técnica de uma empresa para prestar um serviço ou fornecer um produto.

Notificação adicionado no chão de fábrica para destacar problemas ou riscos relacionados à qualidade.

Metodologia usada para identificar a causa raiz de problemas.

Medição e verificação das dimensões de peças para garantir que estejam dentro das especificações de projeto.

Metodologia preventiva que identifica e avalia possíveis falhas em processos, produtos ou sistemas antes que ocorram.

Ferramenta gráfica usada para identificar pontos críticos de controle (PCC) em sistemas de segurança alimentar.

Procedimento realizado para avaliar conformidade das atividades desenvolvidas com normas e padrões.

Auditoria interna realizada pela própria organização ou por uma entidade em seu nome, com o objetivo de avaliar a conformidade dos seus próprios sistemas, processos e procedimentos.

Auditoria externa realizada por uma organização em seus fornecedores para garantir que eles atendem aos requisitos especificados em contratos, incluindo critérios de qualidade, segurança e conformidade.

Auditoria externa independente realizada por uma entidade terceirizada, como um órgão de certificação, para verificar a conformidade de uma organização com normas e regulamentos específicos, geralmente com o objetivo de obter uma certificação.

Análise de grandes volumes de dados para melhorar a eficiência e a qualidade.

Processo de ajustar instrumentos para garantir medições precisas.

Capacidade de um processo de atender consistentemente às especificações e tolerâncias do produto. 

Aspecto do produto que afeta diretamente sua funcionalidade ou segurança.

Requisitos críticos de um produto que afetam sua segurança ou funcionalidade.

Método de análise para identificar a causa principal de uma não conformidade ou problema de segurança alimentar.

Processo pelo qual uma terceira parte (organismo de certificação) avalia e verifica que um produto, serviço, processo ou sistema atende a determinados requisitos normativos ou regulatórios. A certificação é realizada com base em normas específicas e pode incluir auditorias, inspeções, ensaios e outros métodos de avaliação. 

Área de produção onde os produtos são fabricados. 

Etapas pelas quais um produto passa, desde a concepção até a descontinuação no mercado. 

Adesão aos requisitos legais, normativos, de clientes e internos.

Ação imediata para controlar ou limitar um problema identificado. 

Gerenciamento da lista que detalha todos os componentes de um produto. 

Monitoramento e ajuste desses parâmetros críticos durante os processos industriais para garantir qualidade e eficiência. 

Técnica que utiliza métodos estatísticos para monitorar e controlar a qualidade dos processos de produção. 

Método logístico onde os produtos são recebidos e redistribuídos sem a necessidade de armazenamento prolongado. 

Gastos relacionados a erros, retrabalhos e falhas que impactam a qualidade. 

Processo de criação e aprimoramento de novos produtos e componentes. 

Não cumprimento de um requisito estabelecido. 

Área responsável pelo design, desenvolvimento e otimização de produtos, considerando funcionalidade, custos e viabilidade. 

Estudo da eficiência e conforto dos trabalhadores na linha de produção. Também engloba ações voltadas para adaptar o ambiente de trabalho ao conforto e à segurança dos colaboradores. 

Empresa ou indivíduo responsável pela produção de bens ou produtos a partir de matérias-primas. O fabricante é responsável por todo o processo de fabricação, desde a concepção do produto até a sua entrega ao cliente final, garantindo a qualidade e conformidade dos produtos com as especificações e normas aplicáveis. 

Problema identificado em produtos já em uso pelo cliente.

Documento que fornece informações sobre os perigos de produtos químicos e medidas de segurança. Anteriormente conhecido como FISPQ. 

Documento que registra a entrega e uso de Equipamentos de Proteção Individual pelos colaboradores. 

Método de gestão de estoque "First In, First Out", onde os produtos mais antigos são utilizados primeiro. 

Representação gráfica das etapas de um processo, usada para mapear e analisar processos de produção.

Processo de fabricação em que o material fundido é vertido em um molde para formar peças sólidas com o formato desejado. 

Coordenação de todos os processos envolvidos na produção e entrega de produtos. 

Controle do fornecimento, uso e manutenção de Equipamentos de Proteção Individual (EPIs). 

Coordenação e avaliação dos fornecedores da cadeia de suprimentos. 

Planejamento e execução de estratégias para minimizar, reutilizar ou descartar resíduos de forma ambientalmente responsável.

Tecnologia de fabricação aditiva para criar peças e protótipos

Evento inesperado que ocorre durante o exercício de uma atividade laboral, mas não resulta em lesões ou danos significativos.

Integração de tecnologias digitais na produção industrial. 

Verificação de conformidade dos materiais recebidos de fornecedores. 

Verificação visual de peças ou produtos para identificar defeitos. 

Avaliações regulares para identificar e corrigir riscos no ambiente de trabalho. 

Documento que detalha passo a passo como realizar uma tarefa específica. 

Tecnologia que utiliza algoritmos avançados e aprendizado de máquina para analisar dados, prever resultados e otimizar processos de produção, melhorando a eficiência, a qualidade e a tomada de decisões em tempo real. 

Conexão de dispositivos e sistemas para coletar e compartilhar dados. 

Verificação da quantidade do estoque de materiais ou produtos versus sistema. 

Norma internacional de gestão da qualidade. 

Norma internacional que estabelece padrões para a gestão ambiental de empresas. 

Norma internacional que estabelece os requisitos para a gestão de saúde e segurança no trabalho (SGSST). 

Norma de qualidade específica para a indústria automotiva. 

Norma internacional para sistemas de gestão de segurança de alimentos. 

Filosofia de melhoria contínua, parte do Lean Manufacturing. 

Ferramenta visual para controle e gerenciamento de fluxo de produção. 

Certificado de Análise, documento que atesta a conformidade de um produto com especificações técnicas. 

Tempo total necessário para transformar um pedido em entrega, desde o início até o fim do processo. 

Sistema de produção que visa eliminar desperdícios e aumentar a eficiência dos processos. 

Distribuição física de máquinas, equipamentos e estações de trabalho no chão de fábrica, visando otimizar o fluxo produtivo. 

Conjunto de normas jurídicas que regulam a fabricação e a comercialização de produtos e serviços. 

Processo de retorno de produtos ou resíduos para reciclagem, descarte ou reutilização 

Lotes produzidos para verificar a adequação de processos e equipamentos antes da produção em larga escala. 

Ferramenta Lean usada para identificar e eliminar desperdícios em processos produtivos. 

Reparos realizados após a ocorrência de falhas. 

Técnica para prever falhas em equipamentos antes que ocorram. 

Manutenção realizada regularmente para evitar falhas. 

Estratégia para maximizar a eficiência de equipamentos. 

Material utilizado como insumo na fabricação de produtos. 

Ferramenta para mapear competências dos colaboradores e identificar necessidades de treinamento. 

Processo estruturado de solução de problemas em 8 etapas, usado para identificar e eliminar causas-raiz de falhas. 

Sistema que planeja a aquisição e uso de materiais, alinhando estoques às necessidades produtivas. 

Método de fabricação em que materiais, geralmente plásticos, são moldados em alta pressão dentro de moldes. 

Medição e controle de poluentes emitidos durante os processos industriais ou transporte. 

Análise de sistemas de medição, avalia a precisão e confiabilidade dos métodos de medição. 

Não cumprimento de um requisito especificado ou procedimento padrão. 

Documento que estabelece requisitos técnicos e critérios para garantir a qualidade e segurança de produtos e serviços. 

Conjunto de leis que regulamentam e controlam a quantidade de poluentes que podem ser emitidos por uma fonte, seja móvel ou estacionária.

Entidade responsável por avaliar e certificar a conformidade de produtos e sistemas com normas específicas. 

Medida da qualidade que indica o número de defeitos por milhão de peças produzidas. 

Embalagem e preparação dos produtos para transporte. 

Ciclo de melhoria contínua usado em diversos processos. 

Processo que visa criar e aprimorar produtos, tecnologias e processos para atender às demandas de mercado ou inovar. 

Separação dos itens no estoque para atender a pedidos. 

Gerenciamento da produção para atender à demanda. 

Gerenciamento da quantidade e do momento ideal para aquisição de materiais necessários à produção. 

Conjunto de etapas para resolver problemas ou implementar melhorias. 

Documento que descreve os métodos de monitoramento e controle de processos de produção 

Processo de aprovação de peças de produção. 

Instruções detalhadas para realizar tarefas específicas de forma consistente e segura. 

Sistema de produção que visa a eficiência máxima com o mínimo de desperdício. 

Item finalizado e pronto para entrega ao cliente. 

Modelos iniciais de um produto, criados para testes e validações antes da produção em larga escala. 

Abordagem sistemática desde o princípio do desenvolvimento de um produto, estabelecendo requisitos abrangentes ao longo de toda a cadeia produtiva até o produto final, visando em maior qualidade, eficácia e segurança. 

Processo de avaliação e seleção de fornecedores com base em critérios de qualidade e risco, também conhecido como homologação de fornecedores 

Capacidade de rastrear a origem e o histórico de um produto e/ou informação crítica ao longo de todo o ciclo de vida produtivo.  

Chamado para reparo ou substituição de produtos defeituosos em produtos já em uso pelo cliente. 

Registro de problemas relacionados à qualidade de produtos ou serviços. 

Feedback negativo do cliente sobre produtos ou serviços fornecidos. 

Registro usado para documentar inspeções, medições e ações realizadas em processos. 

Documentos que avaliam e registram os efeitos de uma atividade industrial no meio ambiente. 

Análise reversa para identificar potenciais modos de falha em produtos já em uso. 

Sistema de monitoramento e controle em tempo real de processos industriais. 

Produtos que passaram por parte do processo produtivo, mas ainda não estão finalizados. 

Uso de sensores conectados para monitorar e otimizar processos em tempo real. 

Garantia de que o produto não representa riscos ao consumidor. 

Capacitação de funcionários para prevenir acidentes e seguir normas de segurança no trabalho. 

Uso de modelos virtuais para testar e otimizar processos de produção. 

Software para monitorar e controlar operações de manufatura. 

Método de inspeção reduzida em lotes selecionados com base na qualidade consistente. 

Método de união de materiais, geralmente metais, por meio de calor, pressão ou ambos 

Pedido para alterar um projeto, produto ou processo. 

Peças ou partes menores que compõem um produto maior. 

Metodologia de melhoria de processos com foco em redução de defeitos. 

Processo estruturado para identificar e corrigir falhas 

Práticas para minimizar o impacto ambiental da produção.

Ritmo de produção necessário para atender à demanda do cliente. 

Uso de sistemas de informação para suportar operações de produção. 

Inspeção e testes realizados para garantir a conformidade dos produtos. 

Ensaios que danificam o material para verificar suas propriedades. 

Métodos de inspeção que avaliam a integridade sem comprometer o material. 

Processo de remoção e/ou redução de carga poluente/contaminante dos resíduos líquidos e gerados por uma unidade fabril de acordo com padrões estabelecidos antes de seu descarte ou reutilização. 

Processo de fabricação que envolve a remoção de material de uma peça bruta para criar formas e dimensões específicas. 

Robôs que trabalham de forma integrada com humanos, aumentando a eficiência e segurança. 

Processo de confirmar que uma ação tomada foi efetiva. 

Conjunto de atividades que comprovam que um processo é capaz de produzir consistentemente produtos de qualidade predefinida de maneira íntegra e reprodutível. 

Processo documentado que atesta que o sistema computadorizado executa o que foi projetado para o uso, de maneira íntegra e reprodutível. 

Processo de testes e certificação que confirma se o produto final atende aos requisitos e expectativas do cliente. 

Espaço destinado ao armazenamento e controle de materiais, ferramentas e insumos utilizados na produção.

Grupo de executivos responsáveis pela gestão estratégica e operacional de uma empresa.

Investigação das causas de falhas no ambiente de trabalho para implementar medidas corretivas e preventivas.

Uso de sistemas de controle para operar equipamentos e processos industriais. 

Foco na criação e melhoria dos processos produtivos, garantindo eficiência, qualidade e redução de desperdícios. 

Sistema de produção que reduz estoques ao produzir apenas o necessário para atender à demanda imediata. 

Documento que autoriza alterações de engenharia. 

Estudo de um processo para identificar gargalos, redundâncias e oportunidades de melhoria. Etapa central do ciclo de BPM, executada após o mapeamento do estado atual.

Estrutura hierárquica que organiza os processos de uma organização em níveis (macroprocessos, processos, subprocessos), criando uma visão de como os processos se relacionam entre si.

Representação do processo no estado atual, antes de qualquer intervenção de melhoria. Contrasta com o modelo To-Be, que descreve o estado futuro desejado.

Gestão de Processos de Negócio. Abordagem contínua e estratégica para definir, executar, monitorar e otimizar os processos de uma organização de ponta a ponta, combinando pessoas, tecnologia e métodos.

Padrão gráfico internacional mantido pelo OMG para representação de processos com símbolos padronizados. A versão vigente é a BPMN 2.0.

Software que permite modelar, executar, automatizar, monitorar e otimizar processos de negócio. É a camada tecnológica que viabiliza a prática do BPM nas organizações.

Business Process Management Common Body of Knowledge. Guia publicado pela ABPMP que consolida o conjunto de conhecimentos essenciais para a prática profissional de BPM.

Conjunto de atividades estratégicas que uma organização realiza para entregar valor ao cliente (conceito de Michael Porter). No BPM, é referência para identificar quais processos são críticos ao negócio.

Medida da habilidade de um processo em produzir resultados dentro dos limites especificados. Avalia se o processo é previsível, estável e capaz de atender aos requisitos definidos.

Certificação emitida pela ABPMP que valida competências em gestão de processos. É a principal certificação da área de BPM reconhecida no mercado global.

Fases que compõem a gestão contínua de processos: planejamento, análise, modelagem, implementação, monitoramento e refinamento. Representa a natureza iterativa da disciplina.

Mecanismos que asseguram a execução do processo conforme modelado, dentro dos parâmetros esperados. Inclui alertas, escalonamentos e dashboards de monitoramento.

Etapa do ciclo de BPM em que o processo futuro é desenhado com base nas oportunidades identificadas na análise do As-Is, definindo como deve funcionar de forma otimizada.

Responsável formal pelo desempenho e melhoria contínua de um processo de ponta a ponta. Papel estratégico no BPM, é o principal accountable pelo sucesso do processo.

Relação entre os resultados entregues e os recursos consumidos. Processos eficientes produzem os resultados esperados com o menor desperdício de tempo, esforço e custo.

Sistema integrado de gestão empresarial. No BPM, é integrado ao BPMS para que processos automatizados leiam e gravem dados em módulos como financeiro, estoque e RH.

Acontecimento que afeta o fluxo de um processo. Podem ser de início, intermediários ou de fim, e são representados por círculos no BPMN.

Desvio do fluxo padrão de um processo. O tratamento de exceções garante que casos atípicos sejam gerenciados de forma controlada, sem comprometer o processo principal.

Sequência lógica de atividades, decisões e eventos que compõem um processo. No BPMN, o Sequence Flow indica a ordem de execução das atividades.

Ponto do processo onde o fluxo é retardado por capacidade insuficiente, filas ou dependências. A eliminação de gargalos é um dos principais objetivos da análise de processos em BPM.

Elemento que representa pontos de decisão, junção ou ramificação no fluxo. Controla como o processo se divide (paralelo ou exclusivo) ou converge. Representado por losangos no BPMN.

Transferência de uma atividade ou responsabilidade entre participantes de um processo. Handoffs mal gerenciados são fonte frequente de atrasos e perda de informação.

Execução individual de um processo. Cada instância possui seu próprio histórico, dados e status — criada sempre que um processo é iniciado.

Registro Eletrônico de Lote. Sistema digital utilizado para registrar, acompanhar e gerenciar as informações geradas durante a fabricação de um lote, incluindo materiais, equipamentos, operadores, parâmetros de processo, controles de qualidade e desvios. O EBR substitui registros em papel, aumentando a rastreabilidade, a integridade dos dados e a conformidade com requisitos regulatórios.