GTF Ferramentaria recupera 1.366 horas de capacidade produtiva por ano com SoftExpert Suite

A GTF Ferramentaria precisava reduzir o tempo gasto com controles manuais à medida que aumentava o volume de moldes fabricados. Com a digitalização dos fluxos no SoftExpert Suite, a empresa reduziu em 20% o tempo dedicado aos processos operacionais e recuperou 1.366 horas de trabalho por ano.

O desafio de produzir 110 moldes por ano

Especializada na fabricação de moldes para injeção de plásticos e alumínio, a GTF atende principalmente à indústria automotiva e produz, em média, 110 moldes por ano.

Parte da rotina da equipe ainda dependia de controles manuais para localizar documentos, acompanhar informações, controlar entregas e reunir evidências para auditorias. Com isso, profissionais de diferentes áreas despendiam tempo procurando informações e acompanhando atividades que poderiam estar estruturadas em um único fluxo.

“A gente viu a necessidade de fazer um gerenciamento melhor, porque estava perdendo muito tempo correndo atrás de informação que não estava disponível de forma clara”, afirma Lara Teodoro, analista de Qualidade da GTF.

A digitalização começou na Qualidade

A GTF começou a utilizar o SoftExpert Suite na gestão de documentos e nas auditorias internas. A partir daí, a solução passou a apoiar também não conformidades, planos de ação e outros processos da operação.

Em vez de depender de planilhas, e-mails e controles individuais, as informações passaram a seguir uma estrutura comum no sistema.

A mudança reduziu atividades manuais e facilitou o acesso às informações utilizadas no dia a dia da operação.

1.366 horas de trabalho recuperadas por ano

Dois processos mostram o impacto da mudança.

Gestão de moldes

Com a otimização do processo, esse esforço foi reduzido em 1.060 horas por ano, uma redução de 20%.

Controle de entregas

A otimização reduziu esse esforço em 306 horas, também uma redução de 20%.

Informação disponível para a equipe

O ganho de produtividade veio acompanhado de mais controle sobre os processos. Com documentos, auditorias, não conformidades e planos de ação estruturados no sistema, a equipe consegue localizar informações com mais agilidade, acompanhar atividades e acessar as versões corretas dos documentos.

A mudança também simplificou as auditorias. As evidências passaram a estar organizadas em um único ambiente, reduzindo a necessidade de procurar informações em diferentes fontes.

Na Engenharia, a redução das atividades manuais e do retrabalho também trouxe resultados:

• 35% de redução no retrabalho

  A centralização das informações internas, das normas dos clientes e dos documentos padronizados no sistema reduziu a circulação de informações desatualizadas ou divergentes, evitando retrabalhos e tornando os processos mais eficientes.

• 70% de redução em atividades manuais e analógicas

  A automação dos processos, por meio de formulários e documentos digitais, reduziu a necessidade de criação manual de documentos para apresentações internas, aprovações com clientes e outras atividades operacionais.

• 25% de aumento de produtividade

  Com todas as informações centralizadas e disponíveis no sistema, a equipe passou a ter mais agilidade e assertividade na execução das atividades e na entrega das demandas.

• 30% de redução de erros técnicos

  A integração com o ERP permite que as informações sejam centralizadas e disponibilizadas mais rapidamente, reduzindo erros e eliminando a necessidade de digitação manual dos dados.

Integração do processo de ponta a ponta

Com os processos e informações mais estruturados, a GTF está avançando para integrar o fluxo do molde de ponta a ponta.

Cerca de 80% do novo fluxo já foi desenhado, conectando:

Comercial → Engenharia → PCP → Qualidade → Tryout → Cliente → Faturamento

A iniciativa busca dar visibilidade ao andamento de cada molde sem depender de consultas ao ERP, planilhas, e-mails, reuniões ou diferentes pessoas para identificar o status de uma atividade.

Na prática, a GTF está evoluindo de um cenário em que era necessário procurar a informação para outro em que é possível acompanhar o processo.

Para a empresa, a digitalização dos processos representa mais do que a substituição de controles manuais. É uma forma de recuperar capacidade da equipe, reduzir retrabalho e dar mais visibilidade aos processos envolvidos na fabricação dos moldes.